Schimmelfaktoren<\/strong><\/p>\n\n\n\n1. Ob die Pr\u00e4zision der oberen und unteren Formen stimmt.<\/p>\n\n\n\n
2. Verformungen, Besch\u00e4digungen, Verschlei\u00df und andere Erscheinungen der Form wirken sich auf alle Aspekte des Biegens und Formens aus. Sobald sie erkannt werden, m\u00fcssen sie umgehend gemeldet und behoben werden.<\/p>\n\n\n\n
3. Die unterschiedlichen Kerne der oberen und unteren Form des Messers f\u00fchren zu Abweichungen in der Biegegr\u00f6\u00dfe. Das Messer sollte daher an Ort und Stelle bleiben.<\/p>\n\n\n\n
4. Nach der Bewegung des R\u00fcckanschlags und der Bewegung des Materials nach links und rechts \u00e4ndert sich der relative Abstand zur unteren Matrize. Mit einem Messschieber kann die Feineinstellung der hinteren Anschlagschraube gemessen werden.<\/p>\n\n\n\n
5. Ob die untere Matrizenkompensationsvorrichtung genau ist und ob das Design des Rahmens \u00fcbereinstimmt.<\/p>\n\n\n\n
6. Die Genauigkeit der oberen Matrizenvorrichtung sollte hoch sein.<\/p>\n\n\n\n
7. Die Gr\u00f6\u00dfe der V-\u00d6ffnung des unteren Gesenks und der Biegedruck sind umgekehrt proportional zur L\u00e4nge und Dicke der Platte. Je gr\u00f6\u00dfer der V-Schlitz, desto geringer der erforderliche Druck. Daher sollte bei der Verarbeitung von Werkst\u00fccken unterschiedlicher Dicke die richtige Gr\u00f6\u00dfe des V-Schlitzes des unteren Gesenks gem\u00e4\u00df den Vorschriften verwendet werden.<\/p>\n\n\n\n
8. An einem Ende der Biegemaschine, d. h. bei der Bearbeitung mit einseitiger Belastung, wird Biegedruck ausge\u00fcbt, der sich ebenfalls nachteilig auf die Werkzeugmaschine auswirkt und ausdr\u00fccklich verboten ist. Der mittlere Teil der Maschine sollte beim Anpassen der Werkzeuge immer unter Druck gehalten werden.<\/p>\n\n\n\nBlattmaterialfaktoren<\/strong><\/p>\n\n\n\n1. Geradheit der Blechbezugsfl\u00e4che.<\/p>\n\n\n\n
2. Die Gleichm\u00e4\u00dfigkeit der Spannung auf Blech.<\/p>\n\n\n\n
3. Die Gleichm\u00e4\u00dfigkeit der Blechdicke.<\/p>\n\n\n\n
4. Unzureichende Parallelit\u00e4t zwischen Werkst\u00fcck und Unterwerkzeug w\u00e4hrend des Biegens und R\u00fcckprall des Werkst\u00fccks nach dem Herunterdr\u00fccken des Oberwerkzeugs, was sich auf die Biegema\u00dfe auswirkt.<\/p>\n\n\n\n
5. Materialeigenschaften und Dicke beeinflussen den Biegewinkel, daher muss jedes Biegen eines Werkst\u00fccks zuerst gepr\u00fcft und die Stichprobenpr\u00fcfung verst\u00e4rkt werden.<\/p>\n\n\n\nMenschliche Faktoren<\/strong><\/p>\n\n\n\n1. Beim Biegen der Eisenplatte sind die Links- und Rechtsst\u00f6\u00dfe der Personen konsistent.<\/p>\n\n\n\n
2. Die Nutzung des Systems ist nicht an die Datenfehler innerhalb des Systems angepasst.<\/p>\n\n\n\n
3. Ein Biegewinkel reicht nicht aus, wenn die sekund\u00e4re Biegegr\u00f6\u00dfe beeintr\u00e4chtigt wird.<\/p>\n\n\n\n
4. Der kumulative Biegefehler f\u00fchrt zu einer Vergr\u00f6\u00dferung des Gr\u00f6\u00dfenfehlers des Werkst\u00fcckprofils. Daher ist es besonders wichtig, die Genauigkeit des einseitigen Biegens sicherzustellen.<\/p>\n\n\n\n
5. Die L\u00e4nge und Dicke des Werkst\u00fccks erfordern unterschiedlichen Druck, und die L\u00e4nge und Dicke der Platte sind proportional zum Druck. Daher m\u00fcssen L\u00e4nge und Dicke des Werkst\u00fccks beim Biegen des Drucks neu eingestellt werden.<\/p>\n\n\n\n\u25cf Grundlagen der Schimmelpflege<\/strong><\/h2>\n\n\n\nWie aus den oben genannten Problemen hervorgeht, haben die Genauigkeit der Form und die Biegepr\u00e4zision einen entscheidenden Einfluss auf die Verwendung der Biegemaschine. M\u00f6gliche Probleme mit der oberen und unteren Form k\u00f6nnen auftreten. Wir haben die folgenden wichtigen Punkte zur Formwartung zusammengefasst, um sie mit Ihnen zu teilen.<\/p>\n\n\n\n\u25cf Grundlegende Wartung der Form <\/strong><\/h2>\n\n\n\nDie kontinuierliche Wartung der Form erfordert Sorgfalt, Geduld und Schritt f\u00fcr Schritt. Gehen Sie nicht blindlings vor. Bei der Reparatur von Formen aufgrund von Fehlern sollte ein Pflegeklebeband an der Form angebracht werden, um das Problem leichter erkennen zu k\u00f6nnen. \u00d6ffnen Sie die Form, \u00fcberpr\u00fcfen Sie ihren Zustand anhand des Pflegeklebebands, best\u00e4tigen Sie die Fehlerursache, identifizieren Sie das Problem und reinigen Sie die Form vor dem Ausformen.<\/p>\n\n\n\n
Bei Formstrukturen, bei denen sich die Entlastungsfeder zwischen der festen Platte und der Entlastungsplatte befindet und die Entlastungsfeder direkt auf der inneren F\u00fchrungss\u00e4ule sitzt, sollte die Entlastungsplatte so entfernt werden, dass die Platte im Gleichgewicht ist und herausspringt. <\/p>\n\n\n\n\u25cf Wartung der oberen und unteren Formen <\/strong><\/h2>\n\n\n\nBeim Zerlegen der Ober- und Unterform ist der urspr\u00fcngliche Zustand der Formen zu beachten, damit diese beim sp\u00e4teren Zusammenbau problemlos wiederhergestellt werden k\u00f6nnen. Beim Austausch des Obergesenks den Entladeblock einsetzen und pr\u00fcfen, ob das Untergesenk glatt ist und der Spalt zwischen Einsatz und Untergesenk gleichm\u00e4\u00dfig ist. Sollte das Obergesenk nach dem Nachsch\u00e4rfen gek\u00fcrzt sein und eine Unterlegscheibe ben\u00f6tigt werden, um die ben\u00f6tigte L\u00e4nge zu erreichen, pr\u00fcfen Sie, ob die effektive L\u00e4nge des Obergesenks ausreichend ist. Beim Austausch eines gebrochenen Obergesenks ist die Ursache zu ermitteln und zu pr\u00fcfen, ob das entsprechende Untergesenk eine abgebrochene Kante aufweist und diese geschliffen werden muss. Beim Zusammenbau des Obergesenks ist auf ausreichend Abstand zwischen Obergesenk und Befestigungsblock bzw. -platte zu achten. Bei einem Pressblock ist auf Bewegungsspielraum zu achten. Das Untergesenk sollte waagerecht platziert werden. Anschlie\u00dfend wird der Flacheisenblock auf die Fl\u00e4che des Untergesenks aufgelegt und mit einem Messingstab angeschlagen, nicht schr\u00e4g. Nach dem Zusammenbau ist zu pr\u00fcfen, ob die Oberfl\u00e4che der Unterform b\u00fcndig mit der Formoberfl\u00e4che abschlie\u00dft. Nach der Montage der oberen und unteren Formen sowie der Kerne sollten die notwendigen Kontrollen am Pflegeband durchgef\u00fchrt werden, um festzustellen, ob die Teile falsch eingesetzt oder vertauscht sind, ob die untere Form und die untere Formdichtung vertauscht sind, ob das Fallloch verstopft ist, ob die neuen Teile gestohlen werden m\u00fcssen, ob gen\u00fcgend Material zum Stehlen vorhanden ist und ob die Teile der Form, die verriegelt werden m\u00fcssen, fest verschlossen sind. Achten Sie auf die Verriegelungsbest\u00e4tigung der Abstreifplattenschrauben. Beim Verriegeln sollten die Schrauben mit gleichm\u00e4\u00dfiger Kraft von innen nach au\u00dfen kreuzweise verriegelt werden. Verriegeln Sie nicht zuerst eine bestimmte Schraube und dann eine andere Schraube, um ein Kippen der Abstreifplatte zu vermeiden, was zum Brechen der oberen Form oder zur Verringerung der Formgenauigkeit f\u00fchren k\u00f6nnte. <\/p>\n\n\n\n\u25cf Anpassung des Formspalts <\/strong><\/h2>\n\n\n\nDie Positionierungsl\u00f6cher der Matrizenkerne verschlei\u00dfen durch h\u00e4ufiges Zusammenstecken der Matrizenkerne. Dies f\u00fchrt zu einem gro\u00dfen Spalt nach der Montage (L\u00f6sen nach der Montage) oder einem ungleichm\u00e4\u00dfigen Spalt (Positionierungsabweichung), was zu einer ung\u00fcnstigen Form des Abschnitts nach dem Stanzen, leichtem Brechen der oberen Matrize und Graten usw. f\u00fchrt. Die richtige Spalteinstellung kann durch \u00dcberpr\u00fcfen des Zustands des Abschnitts nach dem Stanzen vorgenommen werden. Ein kleiner Spalt bedeutet einen kleinen Querschnitt; ein gro\u00dfer Spalt bedeutet einen gro\u00dfen Querschnitt und einen gro\u00dfen Grat. Daher sollte der Spalt verschoben werden, um einen angemessenen Spalt zu erhalten. Nach der Einstellung sollten entsprechende Aufzeichnungen gemacht werden. Auch Markierungen an der unteren Matrizenkante usw. k\u00f6nnen f\u00fcr sp\u00e4tere Wartungsarbeiten angebracht werden. Das Original-Formband sollte gesammelt und f\u00fcr die t\u00e4gliche Produktion in gutem Zustand gehalten werden, damit es als Referenz f\u00fcr die \u00dcberholung der Form verwendet werden kann, wenn die sp\u00e4tere Produktion nicht reibungslos verl\u00e4uft oder Formabweichungen auftreten. Dar\u00fcber hinaus sollten Hilfssysteme wie Auswerferstifte, F\u00fchrungsstifte und Buchsen auf Verschlei\u00df \u00fcberpr\u00fcft und gewartet werden.<\/p>\n\n\n\n\u25cf Die Ursachen f\u00fcr h\u00e4ufige Fehler in der Form und Gegenma\u00dfnahmen <\/strong><\/h2>\n\n\n\nBei der tats\u00e4chlichen Produktion von Biegemaschinen muss die Biegegenauigkeit einer spezifischen Analyse unterzogen werden, um wirksame Gegenma\u00dfnahmen zu ergreifen und die auftretenden Probleme grundlegend zu l\u00f6sen. So k\u00f6nnen die Produktionskosten gesenkt und eine reibungslose Produktion gew\u00e4hrleistet werden. Die folgenden h\u00e4ufigen Biegegenauigkeitsph\u00e4nomene in der Produktion, ihre Ursachen und Gegenma\u00dfnahmen werden im Folgenden zu Ihrer Information und Verwendung analysiert. <\/p>\n\n\n\nStanzkante<\/strong><\/h2>\n\n\n\nUrsachen:<\/p>\n\n\n\n
1. Messermundverschlei\u00df.<\/p>\n\n\n\n
2. Der Abstand ist zu gro\u00df, nach dem Training ist der Messermundeffekt nicht offensichtlich.<\/p>\n\n\n\n
3. Abschlagwinkel der Messer\u00f6ffnung.<\/p>\n\n\n\n
4. Der Abstand ist nach oben und unten unangemessen versetzt oder locker.<\/p>\n\n\n\n
5. Fehlausrichtung der Form nach oben und unten. <\/p>\n\n\n\n
Gegenma\u00dfnahmen: <\/p>\n\n\n\n
1.Schulung des Cutters.<\/p>\n\n\n\n
2. Kontrolle der Bearbeitungsgenauigkeit des oberen und unteren Gesenks oder \u00c4nderung des Konstruktionsspalts.<\/p>\n\n\n\n
3.Schulung des Cutters.<\/p>\n\n\n\n
4. Anpassung des Stanzspalts, um Probleme wie Verschlei\u00df der Hohlrauml\u00f6cher der Schablone oder Bearbeitungsgenauigkeit der Formteile zu best\u00e4tigen.<\/p>\n\n\n\n
5. Austausch der F\u00fchrungsteile oder Neumontage der Matrize. <\/p>\n\n\n\n
Springendes Spanbrechen <\/strong><\/h2>\n\n\n\nUrsachen: <\/p>\n\n\n\n
1.Gro\u00dfer Abstand.<\/p>\n\n\n\n
2. Falsche F\u00fctterung.<\/p>\n\n\n\n
3.Stanz\u00f6l tropft zu schnell, \u00d6l klebt.<\/p>\n\n\n\n
4.Die nicht entmagnetisiert.<\/p>\n\n\n\n
5. Oberes Gesenk verschlissen, Sp\u00e4ne auf das obere Gesenk gedr\u00fcckt.<\/p>\n\n\n\n
6. Obere Matrize zu kurz, unzureichende L\u00e4nge zum Einsetzen in die untere Matrize.<\/p>\n\n\n\n
7. Hartes Material, einfache Stanzform.<\/p>\n\n\n\n
8. Notfallma\u00dfnahmen. <\/p>\n\n\n\n
Gegenma\u00dfnahmen: <\/p>\n\n\n\n
1. Kontrollieren Sie die Verarbeitungsgenauigkeit der oberen und unteren Matrizen oder \u00e4ndern Sie den Konstruktionsabstand.<\/p>\n\n\n\n
2. Trimmen Sie das Materialband und reinigen Sie die Matrize rechtzeitig, wenn Sie es an die entsprechende Position schicken.<\/p>\n\n\n\n
3. Kontrollieren Sie die Menge des aus dem Stanz\u00f6l tropfenden \u00d6ls oder \u00e4ndern Sie die \u00d6lsorte, um die Viskosit\u00e4t zu verringern.<\/p>\n\n\n\n
4. Nach dem Training muss entmagnetisiert werden (beim Stanzen von Eisenmaterialien ist noch mehr Aufmerksamkeit erforderlich).<\/p>\n\n\n\n
5. Trainieren Sie den oberen Stanzschneider.<\/p>\n\n\n\n
6. Passen Sie die L\u00e4nge der oberen Matrizenkante an die untere Matrize an.<\/p>\n\n\n\n
7. Materialwechsel und Designanpassung. Oberkante des Matrizenteils auswerfen oder abschr\u00e4gen (Richtung beachten). Oberfl\u00e4che der Oberkante des Matrizenteils und des Spans reduzieren.<\/p>\n\n\n\n
8. Reduzieren Sie die Sch\u00e4rfe der unteren Matrizenkante, verringern Sie das Trainingsvolumen der unteren Matrizenkante, erh\u00f6hen Sie die Rauheit der geraden Kantenoberfl\u00e4che der unteren Matrizenkante (bedeckt) und verwenden Sie einen Staubsauger, um den Abfall aufzusaugen. Reduzieren Sie die Stanzgeschwindigkeit, um das Springen der Sp\u00e4ne zu verlangsamen. <\/p>\n\n\n\n
Chip-Blockade <\/strong><\/h2>\n\n\n\nUrsachen: <\/p>\n\n\n\n
1. Kleines Leckloch.<\/p>\n\n\n\n
2. Gro\u00dfes Leckloch, Sp\u00e4ne purzeln.<\/p>\n\n\n\n
3. Verschlei\u00df des Fr\u00e4sers, gro\u00dfe Grate.<\/p>\n\n\n\n
4.Stempel\u00f6l tropft zu schnell, \u00d6l klebrig.<\/p>\n\n\n\n
5. Raue Oberfl\u00e4che der geraden Kante der unteren Matrize, an der Kante haftende Pulversp\u00e4ne.<\/p>\n\n\n\n
6. Weiches Material.<\/p>\n\n\n\n
7. Notfallma\u00dfnahmen. <\/p>\n\n\n\n
Gegenma\u00dfnahmen: <\/p>\n\n\n\n
1.\u00c4ndern Sie das Leckloch.<\/p>\n\n\n\n
2.\u00c4ndern Sie das Leckloch.<\/p>\n\n\n\n
3.Sch\u00e4rfen Sie die Schneide.<\/p>\n\n\n\n
4. Kontrollieren Sie die Menge des tropfenden \u00d6ls und wechseln Sie die \u00d6lsorte.<\/p>\n\n\n\n
5. Oberfl\u00e4chenbehandlung, Polieren, achten Sie bei der Verarbeitung auf die Verringerung der Oberfl\u00e4chenrauheit; \u00e4ndern Sie das Material.<\/p>\n\n\n\n
6.\u00c4ndern Sie den Stanzabstand.<\/p>\n\n\n\n
7. Reparieren Sie die Neigung oder den Bogen an der Stirnfl\u00e4che der oberen Matrizenkante (achten Sie auf die Richtung), verwenden Sie einen Staubsauger und blasen Sie Luft in das Pad-Fallloch.<\/p>\n\n\n\nVariation in der Gr\u00f6\u00dfe des Versatzes des unteren Materials <\/strong><\/h2>\n\n\n\nUrsachen: <\/p>\n\n\n\n
1. Verschlei\u00df der oberen und unteren Stanzmesser, was zu Graten f\u00fchrt (gro\u00dfe Form, kleine Bohrung).<\/p>\n\n\n\n
2. Falsche Konstruktionsgr\u00f6\u00dfe und -freiheit, schlechte Bearbeitungsgenauigkeit.<\/p>\n\n\n\n
3. Versatz des oberen und unteren Matrizeneinsatzes usw. mit ungleichm\u00e4\u00dfigem Abstand.<\/p>\n\n\n\n
4. Verschlei\u00df der F\u00fchrungsstifte, unzureichender Stiftdurchmesser.<\/p>\n\n\n\n
5. Verschlei\u00df der F\u00fchrungsteile; f. Zufuhrabstand des Zuf\u00fchrers. Pressmaterial. Falsche Einstellung der Entspannung.<\/p>\n\n\n\n
6. Falsche Einstellung der Schlie\u00dfh\u00f6he der Matrize.<\/p>\n\n\n\n
7. Verschlei\u00df der Pressposition des Entladeeinsatzes, keine Pressfunktion (starker Druck) (kleine Stanzl\u00f6cher durch Materialzug).<\/p>\n\n\n\n
8. Starker Druck des Entladeeinsatzes ist zu tief, gro\u00dfe Stanzl\u00f6cher; j. Variation der mechanischen Eigenschaften des Stanzmaterials (instabile Festigkeit und Dehnung).<\/p>\n\n\n\n
9. Ma\u00dfabweichungen, die durch die Zugkraft der Stanzkraft auf das Material beim Stanzen und Schneiden entstehen. <\/p>\n\n\n\n
Gegenma\u00dfnahmen: <\/p>\n\n\n\n
1. Trainieren Sie den Cutter.<\/p>\n\n\n\n
2. \u00c4ndern Sie das Design und kontrollieren Sie die Verarbeitungsgenauigkeit.<\/p>\n\n\n\n
3. Passen Sie die Positionsgenauigkeit und den Stanzabstand an.<\/p>\n\n\n\n
4. Setzen Sie den F\u00fchrungsstift wieder ein.<\/p>\n\n\n\n
5.Ersetzen Sie die F\u00fchrungss\u00e4ule. <\/p>\n\n\n\n
6.Stellen Sie den Feeder neu ein.<\/p>\n\n\n\n
7. Passen Sie die H\u00f6he der geschlossenen Matrize neu an.<\/p>\n\n\n\n
8.Entladeeinsatz schleifen oder ersetzen, starke Druckfunktion erh\u00f6hen und Druckmaterial anpassen.<\/p>\n\n\n\n
9. Reduzieren Sie die starke Drucktiefe.<\/p>\n\n\n\n
10. Ersetzen Sie das Material und kontrollieren Sie die Qualit\u00e4t des Futtermaterials.<\/p>\n\n\n\n
11. Reparieren Sie die Neigung bzw. den Bogen des Kantenendes des oberen Gesenks (achten Sie auf die Richtung), um die Kraftverh\u00e4ltnisse beim Stanzen und Schneiden zu verbessern. Sofern zul\u00e4ssig, ist der untere Teil des Gesenks mit einer F\u00fchrungsfunktion am Entladeblock ausgestattet.<\/p>\n\n\n\n
Festsitzendes Material <\/strong><\/h2>\n\n\n\nUrsachen: <\/p>\n\n\n\n
1. Zufuhrabstand des Zuf\u00fchrers. Kompression. Falsche Einstellung des Zuf\u00fchrers.<\/p>\n\n\n\n
2.Variation des Feederabstands w\u00e4hrend der Produktion.<\/p>\n\n\n\n
3.Feeder-Fehler.<\/p>\n\n\n\n
4. Materialb\u00f6gen, Breiten \u00e4u\u00dferst schlecht, gro\u00dfe Grate.<\/p>\n\n\n\n
5.Abnormales Pr\u00e4gen, Sichelbiegen.<\/p>\n\n\n\n
6. Unzureichende F\u00fchrungs\u00f6ffnung, oberes Ziehmaterial.<\/p>\n\n\n\n
7. Biege- oder Rei\u00dfposition der oberen und unteren Entladung.<\/p>\n\n\n\n
8. Falsche Einstellung der Entladefunktion der F\u00fchrungsplatte, wenn sich das Material auf dem Band befindet.<\/p>\n\n\n\n
9. D\u00fcnnes Material, Verzug im Vorschub.<\/p>\n\n\n\n
10. Unsachgem\u00e4\u00dfe Montage der Matrize und gro\u00dfe vertikale Abweichung des Zuf\u00fchrers. <\/p>\n\n\n\n
Gegenma\u00dfnahmen: <\/p>\n\n\n\n
1. neu einstellen.<\/p>\n\n\n\n
2. Einstellen und reparieren.<\/p>\n\n\n\n
3. Ersetzen Sie das Material und kontrollieren Sie die Qualit\u00e4t des Futters.<\/p>\n\n\n\n
4. Beseitigen Sie die Sichelbiegung des Materialbandes.<\/p>\n\n\n\n
5. Trainieren Sie die obere und untere Matrize zum Stanzen des positiven Lochs.<\/p>\n\n\n\n
6.Stellen Sie die Kraft der Abstreiffeder usw. ein.<\/p>\n\n\n\n
7.\u00c4ndern Sie die F\u00fchrungsplatte, um das Materialband zu verhindern.<\/p>\n\n\n\n
8.F\u00fcgen Sie zwischen dem Zuf\u00fchrer und der Matrize Ober- und Unterdruckmaterial hinzu und f\u00fcgen Sie einen Sicherheitsschalter f\u00fcr Ober- und Unterdruckmaterial hinzu.<\/p>\n\n\n\n
9. Richten Sie die Matrize wieder auf. <\/p>\n\n\n\n
Bruch und Absplitterung des oberen Gesenks <\/strong><\/h2>\n\n\n\nUrsachen: <\/p>\n\n\n\n
1. Chip-Springen. Chip-Blockade. Blockierte Matrize usw.<\/p>\n\n\n\n
2. Unsachgem\u00e4\u00dfe Zuf\u00fchrung, Schneiden des halben Materials. <\/p>\n\n\n\n
3. Unzureichende Festigkeit des oberen Stempels.<\/p>\n\n\n\n
4. Die Gr\u00f6\u00dfe der oberen Matrize liegt zu nahe beieinander, Materialzug beim Stanzen und Schneiden, was zum Bruch der kleinen oberen Matrize f\u00fchren kann.<\/p>\n\n\n\n
5. Oberer und unterer W\u00fcrfel haben einen zu spitzen Winkel.<\/p>\n\n\n\n
6.Kleiner Stanzabstand.<\/p>\n\n\n\n
7. Kein Stanz\u00f6l oder stark fl\u00fcchtiges Stanz\u00f6l verwendet.<\/p>\n\n\n\n
8. Ungleichm\u00e4\u00dfiger Stanzabstand. <\/p>\n\n\n\n
9. Mangelnde Genauigkeit oder Abnutzung des Entladeblocks, Verlust der Pr\u00e4zisionsf\u00fchrungsfunktion.<\/p>\n\n\n\n
10.Ungenaue F\u00fchrung der Matrize. Verschlei\u00df.<\/p>\n\n\n\n
11. Falsche Auswahl der Materialien f\u00fcr Ober- und Unterform, falsche H\u00e4rte.<\/p>\n\n\n\n
12.Verschlei\u00df der F\u00fchrungsteile (Stifte).<\/p>\n\n\n\n
13. Falsche Einstellung der Unterlegscheibe. <\/p>\n\n\n\n
Gegenma\u00dfnahmen: <\/p>\n\n\n\n
1. L\u00f6sen Sie das Springen von Sp\u00e4nen und Kr\u00fcmelverstopfungen. <\/p>\n\n\n\n
2. Achten Sie auf die Zuf\u00fchrung, das rechtzeitige Trimmen des Materialbandes und die rechtzeitige Reinigung der Form.<\/p>\n\n\n\n
3. \u00c4ndern Sie das Design, erh\u00f6hen Sie die Gesamtfestigkeit der oberen Matrize, reduzieren Sie die Gr\u00f6\u00dfe der geraden Kante der unteren Matrize, achten Sie auf das Ende der oberen Matrizenkante, um die Neigung oder den Bogen sowie den kleinen Teil des hinteren Schnitts zu reparieren.<\/p>\n\n\n\n
4. Kleinere Oberwerkzeugl\u00e4ngen schleifen im Verh\u00e4ltnis zu gro\u00dfen Oberwerkzeugen eine Materialdicke oder mehr.<\/p>\n\n\n\n
5. \u00c4ndern Sie das Design.<\/p>\n\n\n\n
6. Kontrollieren Sie die Bearbeitungsgenauigkeit der oberen und unteren Matrize oder \u00e4ndern Sie den Konstruktionsspalt, den kleinen Teil des Stanzspalts. <\/p>\n\n\n\n
7. Passen Sie die Menge des aus dem Stanz\u00f6l tropfenden \u00d6ls an oder ersetzen Sie die \u00d6lsorte.<\/p>\n\n\n\n
8. \u00dcberpr\u00fcfen Sie die Genauigkeit jedes Formteils und passen Sie es an oder ersetzen Sie es, um die Verarbeitungsgenauigkeit zu kontrollieren.<\/p>\n\n\n\n
9. Trainieren oder ersetzen Sie es.<\/p>\n\n\n\n
10.Ersetzen Sie die F\u00fchrungss\u00e4ule. F\u00fchrungsh\u00fclse, achten Sie auf die t\u00e4gliche Wartung.<\/p>\n\n\n\n
11.\u00c4ndern Sie das verwendete Material und verwenden Sie die entsprechende H\u00e4rte.<\/p>\n\n\n\n
12.Die F\u00fchrungsteile wieder anbringen.<\/p>\n\n\n\n
13. Korrektur: Die Anzahl der Unterlegscheiben kann so gering wie m\u00f6glich gehalten werden. Bei Verwendung von Stahlpolstern muss die untere Matrize unter den Unterlegscheiben unter dem Polster gepolstert werden. <\/p>\n\n\n\nVariation der Biegeverformungsgr\u00f6\u00dfe<\/strong> <\/p>\n\n\n\nUrsachen: <\/p>\n\n\n\n
1. Verschlei\u00df der F\u00fchrungsstifte, unzureichender Stiftdurchmesser.<\/p>\n\n\n\n
2. Schlechte Pr\u00e4zision des Biegef\u00fchrungsteils. Verschlei\u00df.<\/p>\n\n\n\n
3. Biegeverschlei\u00df der oberen und unteren Matrize (Druckverlust).<\/p>\n\n\n\n
4. Unzureichende Matrize.<\/p>\n\n\n\n
5. Materialrutschen, Biegen von Ober- und Unterwerkzeug ohne F\u00fchrungsfunktion, Biegen erfolgt nicht auf Vordruck.<\/p>\n\n\n\n
6. Die Struktur und die Designgr\u00f6\u00dfe sind nicht gut.<\/p>\n\n\n\n
7. Beim Stanzen von Teilen bilden sich Grate, die zu einer fehlerhaften Biegung f\u00fchren.<\/p>\n\n\n\n
8. Biegen eines Teils des oberen Gesenks. Unteres Gesenk mit mehr Unterlegscheiben, was zu Ma\u00dfinstabilit\u00e4t f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n
9. Ma\u00dfabweichungen in der Materialdicke.<\/p>\n\n\n\n
10. Energievariation der mechanischen Form des Materials. <\/p>\n\n\n\n
Gegenma\u00dfnahmen: <\/p>\n\n\n\n
1.Ersetzen Sie den F\u00fchrungsstift.<\/p>\n\n\n\n
2. Nachschleifen oder ersetzen.<\/p>\n\n\n\n
3. Nachschleifen oder ersetzen.<\/p>\n\n\n\n
4. Pr\u00fcfen, korrigieren.<\/p>\n\n\n\n
5. \u00c4ndern Sie das Design, f\u00fcgen Sie eine F\u00fchrungsposition und eine Vordruckfunktion hinzu.<\/p>\n\n\n\n
6. \u00c4ndern Sie die Designgr\u00f6\u00dfe, zerlegen Sie die Biegung, f\u00fcgen Sie Biegeformen hinzu usw.<\/p>\n\n\n\n
7. Trainieren Sie den unteren Stempel.<\/p>\n\n\n\n
8. Einstellen, das gesamte Stahlpolster verwenden.<\/p>\n\n\n\n
9. Ersetzen Sie das Material und kontrollieren Sie die Qualit\u00e4t des Futters.<\/p>\n\n\n\n
10. Ersetzen Sie das Material und kontrollieren Sie die Qualit\u00e4t des Futters. <\/p>\n\n\n\n
Teile hoch und tief stanzen (bei mehreren Teilen in einer Form)<\/p>\n\n\n\n
Ursachen: <\/p>\n\n\n\n
1.Stanzteile mit Graten.<\/p>\n\n\n\n
2.Stanzteile mit Quetschverletzungen und Absplitterungen in der Matrize.<\/p>\n\n\n\n
3. Quetschsch\u00e4den oder Verletzungen durch Quetschungen der oberen und unteren Matrize (Biegewerkzeug).<\/p>\n\n\n\n
4. Drehen des Materials beim Stanzen und Scheren.<\/p>\n\n\n\n
5. Verschlei\u00df der relevanten Druckteile. <\/p>\n\n\n\n
6. Inkonsistente Rei\u00dfgr\u00f6\u00dfe des jeweiligen Rei\u00dfbits und Verschlei\u00df des Fr\u00e4sers.<\/p>\n\n\n\n
7. Inkonsistente Vorschnitttiefe des entsprechenden, leicht zu brechenden Bohrers und Verschlei\u00df oder Absplitterung der oberen und unteren Matrizen.<\/p>\n\n\n\n
8. Absplitterungen oder st\u00e4rkere Abnutzung der Ober- und Unterstempel des jeweiligen Oberteils.<\/p>\n\n\n\n
9. Defektes Matrizendesign. <\/p>\n\n\n\n
Gegenma\u00dfnahmen: <\/p>\n\n\n\n
1. Trainieren Sie den unteren Bohrer.<\/p>\n\n\n\n
2. Reinigen Sie die Form, um das Problem des Schwebens der Sp\u00e4ne zu l\u00f6sen.<\/p>\n\n\n\n
3. Umschulen oder durch neue Teile ersetzen.<\/p>\n\n\n\n
4. Trainieren Sie den Stanzschneider, passen Sie ihn an oder f\u00fcgen Sie eine starke Druckfunktion hinzu.<\/p>\n\n\n\n
5.\u00dcberpr\u00fcfen und f\u00fchren Sie eine Wartung oder einen Austausch durch.<\/p>\n\n\n\n
6. Reparieren oder ersetzen, um einen gleichbleibenden Risszustand sicherzustellen.<\/p>\n\n\n\n
7.\u00dcberpr\u00fcfen Sie den Zustand der vorgeschnittenen oberen und unteren Matrizen und f\u00fchren Sie eine Wartung oder einen Austausch durch.<\/p>\n\n\n\n
8.\u00dcberpr\u00fcfen Sie den Zustand der oberen und unteren Matrizen und f\u00fchren Sie eine Wartung oder einen Austausch durch.<\/p>\n\n\n\n
9. \u00c4ndern Sie das Design, indem Sie eine H\u00f6henverstellung oder zus\u00e4tzliche Formgebungsstationen hinzuf\u00fcgen. <\/p>\n\n\n\nUnsachgem\u00e4\u00dfe Wartung <\/strong><\/h2>\n\n\n\nUrsachen: <\/p>\n\n\n\n
1. Formen ohne Anti-Abstumpfungsfunktion, Nachl\u00e4ssigkeit beim Formen f\u00fchrt in die entgegengesetzte Richtung. <\/p>\n\n\n\n
2. Formen ohne Anti-Abstumpfungsfunktion, Nachl\u00e4ssigkeit beim Formen, die in die entgegengesetzte Richtung f\u00fchrt. Fehlausrichtung (bezogen auf verschiedene Stationen) usw.<\/p>\n\n\n\n
3. Durch den Spalt verschobene Eins\u00e4tze werden nicht in ihren urspr\u00fcnglichen Zustand zur\u00fcckversetzt. <\/p>\n\n\n\n
Gegenma\u00dfnahmen: <\/p>\n\n\n\n
1. \u00c4ndern Sie die Form, um die Anti-Stalling-Funktion zu verbessern.<\/p>\n\n\n\n
2. Machen Sie eine Markierung auf der Form und f\u00fchren Sie nach dem Einrichten der Form die erforderlichen Kontrollen am Pflegeg\u00fcrtel durch. Best\u00e4tigen Sie dies und machen Sie eine schriftliche Aufzeichnung als Referenz. <\/p>\n\n\n\n
Bei der Herstellung von Biegemaschinen kann eine unzureichende Biegegenauigkeit ein Problem darstellen. F\u00fcr diese Art von Problem k\u00f6nnen wir zun\u00e4chst die Gr\u00fcnde anhand des obigen Vergleichs herausfinden und es dann entsprechend der tats\u00e4chlichen Situation l\u00f6sen. Dar\u00fcber hinaus sollten wir auf die t\u00e4gliche Wartung der Biegemaschine achten. Dies ist unerl\u00e4sslich. \u00dcberpr\u00fcfen Sie t\u00e4glich, ob die Biegemaschine und die Formen in einem normalen Zustand sind, z. B. ob jede Achse der Biegemaschine ordnungsgem\u00e4\u00df funktioniert. \u00dcberpr\u00fcfen Sie, ob es Abweichungen im System gibt. \u00dcberpr\u00fcfen Sie vor der Inspektion der Formen die Maschine. \u00dcberpr\u00fcfen Sie die Verriegelung jedes Teils usw., um viele pl\u00f6tzliche Unf\u00e4lle zu vermeiden. Wenn Sie mit der Arbeit beginnen, m\u00fcssen Sie zuerst nachdenken und dann handeln und die gesammelten Erfahrungen sorgf\u00e4ltig dokumentieren.<\/p>\n\n\n\nVerbessern Sie die Biegegenauigkeit durch die Feinabstimmung Ihrer Abkantpresse und deren Techniken und erzielen Sie so stets pr\u00e4zise und hochwertige Ergebnisse. Entdecken Sie effektive Strategien<\/p>","protected":false},"author":5,"featured_media":35802,"comment_status":"open","ping_status":"closed","template":"","meta":{"footnotes":""},"doc_category":[3250],"doc_tag":[3292,3437,3348],"knowledge_base":[3228],"class_list":["post-57585","docs","type-docs","status-publish","has-post-thumbnail","hentry","doc_category-parts-overview","doc_tag-bending-accuracy","doc_tag-precision-bending","doc_tag-press-brake-setup","knowledge_base-press-brake"],"year_month":"2026-08","word_count":3162,"total_views":"4621","reactions":{"happy":"0","normal":"0","sad":"0"},"author_info":{"name":"Liji","author_nicename":"liji","author_url":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/author\/liji\/"},"doc_category_info":[{"term_name":"Parts Overview","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/docs\/hydraulic-press\/parts-overview\/"}],"doc_tag_info":[{"term_name":"Bending Accuracy","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/docs-tag\/bending-accuracy\/"},{"term_name":"Precision Bending","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/docs-tag\/precision-bending\/"},{"term_name":"Press Brake Setup","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/docs-tag\/press-brake-setup\/"}],"jetpack_sharing_enabled":true,"knowledge_base_info":[{"term_name":"Press Brake","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/docs\/press-brake\/","term_slug":"press-brake"}],"knowledge_base_slug":["press-brake"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/docs\/57585","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/docs"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/docs"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/5"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=57585"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/docs\/57585\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/35802"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=57585"}],"wp:term":[{"taxonomy":"doc_category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/doc_category?post=57585"},{"taxonomy":"doc_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/doc_tag?post=57585"},{"taxonomy":"knowledge_base","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/knowledge_base?post=57585"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
![\"Verbessern](\"https:\/\/www.harsle.com\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/tupian1-3.png\" "\\"\\"")
<\/figure>\n\n\n\n![\"Verbessern](\"https:\/\/www.harsle.com\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/tupian2-3.png\" "\\"\\"")
<\/figure>\n\n\n\n![\"Verbessern](\"https:\/\/www.harsle.com\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/tupian3-2.png\" "\\"\\"")
<\/figure>\n\n\n\n![\"Verbessern](\"https:\/\/www.harsle.com\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/tupian4-1.png\" "\\"\\"")
<\/figure>\n\n\n\n![\"Verbessern](\"https:\/\/www.harsle.com\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/tupian5-1.png\" "\\"\\"")
<\/figure>\n\n\n\n![\"Verbessern](\"https:\/\/www.harsle.com\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/tupian6-1.png\" "\\"\\"")
<\/figure>\n\n\n\n![\"Verbessern](\"https:\/\/www.harsle.com\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/tupian7-1.png\" "\\"\\"")
<\/figure>\n\n\n\n![\"Verbessern](\"https:\/\/www.harsle.com\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/tupian8-1-601x800.png\" "\\"\\"")
<\/figure>\n\n\n\n![\"Verbessern](\"https:\/\/www.harsle.com\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/tupian9-1.png\" "\\"\\"")
<\/figure>\n\n\n\n![\"Verbessern](\"https:\/\/www.harsle.com\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/tupian10-1.png\" "\\"\\"")
<\/figure>\n\n\n\n![\"Verbessern](\"https:\/\/www.harsle.com\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/tupian15-1.png\" "\\"\\"")
<\/figure>\n\n\n\n![\"Verbessern](\"https:\/\/www.harsle.com\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/tupian12-1-691x800.png\" "\\"\\"")
<\/figure>\n\n\n\n![\"Verbessern](\"https:\/\/www.harsle.com\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/tupian13-1.png\" "\\"\\"")
<\/figure>\n\n\n\n![\"Verbessern](\"https:\/\/www.harsle.com\/wp-content\/uploads\/2024\/10\/tupian14.jpg\" "\\"\\"")
<\/figure>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"