Factores del moho<\/strong><\/p>\n\n\n\n1. Si la precisi\u00f3n de los moldes superior e inferior es exacta.<\/p>\n\n\n\n
2. La deformaci\u00f3n del molde, los da\u00f1os, el desgaste y otros fen\u00f3menos tendr\u00e1n un impacto en todos los aspectos del doblado y la conformaci\u00f3n, una vez detectados se deben informar de inmediato para su correcci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
3. Los moldes superior e inferior en el n\u00facleo del cuchillo diferentes provocar\u00e1n una desviaci\u00f3n del tama\u00f1o de flexi\u00f3n, el cuchillo debe asegurarse de que est\u00e9 en su lugar.<\/p>\n\n\n\n
4. Tras el movimiento del tope trasero, la posici\u00f3n del material a izquierda y derecha cambia, y la distancia relativa al troquel inferior cambia. El calibrador Vernier se puede medir mediante el ajuste fino del tornillo del tope trasero.<\/p>\n\n\n\n
5. Si el dispositivo de compensaci\u00f3n de la matriz inferior es preciso y si el dise\u00f1o del marco coincide.<\/p>\n\n\n\n
6. La precisi\u00f3n de la plantilla de matriz superior debe ser alta.<\/p>\n\n\n\n
7. El tama\u00f1o de la boca en V de la matriz inferior y la presi\u00f3n de doblado son inversamente proporcionales a la longitud y al espesor de la placa; cuanto m\u00e1s grande sea la ranura en V, menor ser\u00e1 la presi\u00f3n requerida, por lo que se debe utilizar el tama\u00f1o correcto de la ranura en V de la matriz inferior de acuerdo con las regulaciones al procesar piezas de trabajo de diferentes espesores.<\/p>\n\n\n\n
8. En un extremo de la dobladora, es decir, al procesar con una sola carga lateral, la presi\u00f3n de doblado se ve afectada y perjudica la m\u00e1quina herramienta, por lo que est\u00e1 expresamente prohibido. La parte central de la m\u00e1quina debe mantenerse siempre bajo presi\u00f3n al ajustar las herramientas.<\/p>\n\n\n\nFactores del material de la l\u00e1mina<\/strong><\/p>\n\n\n\n1. Rectitud de la cota de la chapa.<\/p>\n\n\n\n
2. La uniformidad de la tensi\u00f3n en la chapa met\u00e1lica.<\/p>\n\n\n\n
3. La uniformidad del espesor de la chapa.<\/p>\n\n\n\n
4. Paralelismo insuficiente entre la pieza de trabajo y la matriz inferior durante el doblado, y rebote de la pieza de trabajo despu\u00e9s de presionar la matriz superior hacia abajo, lo que afecta las dimensiones del doblado.<\/p>\n\n\n\n
5. Las caracter\u00edsticas y el espesor del material afectar\u00e1n el \u00e1ngulo de doblado, por lo que cada doblado de una pieza de trabajo debe ser la primera inspecci\u00f3n y fortalecer la inspecci\u00f3n de muestreo.<\/p>\n\n\n\nFactores humanos<\/strong><\/p>\n\n\n\n1. Las personas en la placa de hierro de empuje de flexi\u00f3n hacia la izquierda y la derecha son consistentes.<\/p>\n\n\n\n
2. El uso del sistema no se ajusta a los errores de datos dentro del sistema.<\/p>\n\n\n\n
3. Un \u00e1ngulo de curvatura no es suficiente cuando el tama\u00f1o de curvatura secundario se ver\u00e1 afectado.<\/p>\n\n\n\n
4. El error acumulativo de plegado aumentar\u00e1 el error dimensional del perfil de la pieza. Por lo tanto, es fundamental garantizar la precisi\u00f3n del plegado unilateral.<\/p>\n\n\n\n
5. La longitud y el grosor de la pieza requieren una presi\u00f3n diferente, y la longitud y el grosor de la placa son proporcionales a la presi\u00f3n. Por lo tanto, la longitud y el grosor de la pieza cambian al reajustar la presi\u00f3n de doblado.<\/p>\n\n\n\n\u25cf Aspectos esenciales del mantenimiento del moho<\/strong><\/h2>\n\n\n\nSe pueden ver los problemas anteriores, la precisi\u00f3n del molde y el uso de la precisi\u00f3n de doblado tienen un impacto crucial en el uso de la m\u00e1quina dobladora para los posibles problemas del molde superior e inferior, resumimos los siguientes elementos esenciales de mantenimiento del molde para compartir con usted.<\/p>\n\n\n\n\u25cf Mantenimiento b\u00e1sico del molde <\/strong><\/h2>\n\n\n\nEl mantenimiento continuo del molde debe ser cuidadoso, paciente y gradual, sin involucrarse a ciegas. Al reparar moldes debido a fallas, se debe colocar una cinta de cuidado en el molde para facilitar la identificaci\u00f3n del problema. Abra el molde, verifique su estado con la cinta de cuidado, confirme la causa de la falla, identifique el problema y luego limpie el molde antes de desmoldar.<\/p>\n\n\n\n
Para las estructuras de molde en las que el resorte de descarga se encuentra entre la placa fija y la placa de descarga y donde el resorte de descarga est\u00e1 directamente sobre el pilar gu\u00eda interno, la placa de descarga debe retirarse de tal manera que quede equilibrada y salga. <\/p>\n\n\n\n\u25cf Mantenimiento de los moldes superior e inferior <\/strong><\/h2>\n\n\n\nAl desmontar los moldes superior e inferior, se debe observar su estado original para facilitar su recuperaci\u00f3n durante el montaje posterior. Al sustituir la matriz superior, intente insertar el bloque de descarga y compruebe que la matriz inferior est\u00e9 lisa y que la separaci\u00f3n entre el inserto y la matriz sea uniforme. Si la matriz superior se acorta tras el reafilado y es necesario a\u00f1adir una cu\u00f1a para alcanzar la longitud requerida, compruebe que la longitud efectiva de la matriz superior sea suficiente. Para sustituir una matriz superior rota, identifique la causa y compruebe si la matriz inferior correspondiente tiene un borde astillado y si necesita rectificarse. Para montar la matriz superior, compruebe que haya suficiente espacio libre entre esta y el bloque o placa de fijaci\u00f3n; si hay un bloque de prensa, compruebe que haya margen de movimiento. La matriz inferior debe colocarse horizontalmente y, a continuaci\u00f3n, el bloque de hierro plano debe colocarse sobre la cara de la matriz inferior y encajarse en su lugar con una varilla de lat\u00f3n, sin inclinarla. Tras el montaje, compruebe que la superficie del molde inferior est\u00e9 nivelada con la del molde. Tras ensamblar los moldes superior e inferior, as\u00ed como los n\u00facleos, se deben realizar las comprobaciones necesarias en la cinta transportadora para comprobar si las piezas est\u00e1n mal ajustadas o invertidas, si el molde inferior y su junta est\u00e1n invertidos, si el orificio de descarga est\u00e1 bloqueado, si es necesario extraer piezas nuevas, si hay suficiente material para extraer y si las piezas del molde que deben bloquearse est\u00e1n firmemente bloqueadas. Preste atenci\u00f3n al bloqueo de los tornillos de la placa de extracci\u00f3n. Al bloquear, los tornillos deben bloquearse transversalmente de adentro hacia afuera con una fuerza equilibrada, evitando bloquear primero un tornillo determinado y luego otro, para evitar que la placa de extracci\u00f3n se incline, lo que podr\u00eda romper el molde superior o reducir su precisi\u00f3n. <\/p>\n\n\n\n\u25cf Ajuste de la holgura del molde <\/strong><\/h2>\n\n\n\nLos orificios de posicionamiento del n\u00facleo de la matriz se desgastan debido a la frecuente combinaci\u00f3n de n\u00facleos, lo que genera una gran holgura despu\u00e9s del ensamblaje (aflojamiento posterior) o una holgura desigual (desviaci\u00f3n de posicionamiento). Esto puede provocar una forma deficiente de la secci\u00f3n despu\u00e9s del punzonado, la rotura f\u00e1cil de la matriz superior y la aparici\u00f3n de rebabas, etc. Para ajustar correctamente la holgura, se debe verificar el estado de la secci\u00f3n despu\u00e9s del punzonado. Si la holgura es peque\u00f1a, la secci\u00f3n transversal es peque\u00f1a; si es grande, la secci\u00f3n transversal es grande y la rebaba es grande. Por lo tanto, se debe ajustar la holgura para obtener una holgura razonable. Despu\u00e9s del ajuste, se deben realizar los registros correspondientes y tambi\u00e9n se pueden hacer marcas en el borde inferior de la matriz, etc. Para el mantenimiento posterior, se debe guardar la cinta original del molde y mantenerla en buen estado para la producci\u00f3n diaria, de modo que pueda usarse como referencia para la revisi\u00f3n del molde si la producci\u00f3n posterior no es fluida o si se producen variaciones en el molde. Adem\u00e1s, se deben revisar y mantener los sistemas auxiliares, como los pasadores de expulsi\u00f3n, los pasadores gu\u00eda y los bujes, para detectar desgaste.<\/p>\n\n\n\n\u25cf Causas de fallas comunes en el molde y contramedidas <\/strong><\/h2>\n\n\n\nEn la producci\u00f3n de m\u00e1quinas dobladoras, es necesario analizar espec\u00edficamente la precisi\u00f3n del doblado para implementar medidas efectivas que resuelvan los problemas, reduciendo as\u00ed los costos de producci\u00f3n y logrando una producci\u00f3n eficiente. A continuaci\u00f3n, se analizan los fen\u00f3menos comunes de precisi\u00f3n del doblado, sus causas y sus soluciones para su consulta. <\/p>\n\n\n\nBorde de perforaci\u00f3n<\/strong><\/h2>\n\n\n\nCausas:<\/p>\n\n\n\n
1.boca de cuchillo.<\/p>\n\n\n\n
2. El espacio es demasiado grande despu\u00e9s del entrenamiento, el efecto de la boca del cuchillo no es evidente.<\/p>\n\n\n\n
3.\u00c1ngulo de corte de la boca del cuchillo.<\/p>\n\n\n\n
4. Espacio irrazonable hacia arriba y hacia abajo, desplazado o suelto.<\/p>\n\n\n\n
5. Desalineaci\u00f3n del molde hacia arriba y hacia abajo. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1.Formaci\u00f3n del cortador.<\/p>\n\n\n\n
2.Control de la precisi\u00f3n de mecanizado de la matriz superior e inferior o modificaci\u00f3n del espacio de dise\u00f1o.<\/p>\n\n\n\n
3.Formaci\u00f3n del cortador.<\/p>\n\n\n\n
4. Ajuste del espacio de perforaci\u00f3n para confirmar problemas como el desgaste de los orificios de la cavidad de la plantilla o la precisi\u00f3n de mecanizado de las piezas moldeadas.<\/p>\n\n\n\n
5.Sustituci\u00f3n de las piezas gu\u00eda o reensamblaje de la matriz. <\/p>\n\n\n\n
Aplastamiento de chips saltando <\/strong><\/h2>\n\n\n\nCausas: <\/p>\n\n\n\n
1. Gran espacio libre.<\/p>\n\n\n\n
2.Alimentaci\u00f3n inadecuada.<\/p>\n\n\n\n
3. El aceite de estampaci\u00f3n gotea demasiado r\u00e1pido y el aceite se pega.<\/p>\n\n\n\n
4.La matriz no est\u00e1 desmagnetizada.<\/p>\n\n\n\n
5. Matriz superior desgastada, virutas presionadas sobre la matriz superior.<\/p>\n\n\n\n
6.La matriz superior es demasiado corta, no se ha insertado suficiente longitud en la matriz inferior.<\/p>\n\n\n\n
7.Material duro, forma de perforaci\u00f3n simple.<\/p>\n\n\n\n
8.Medidas de emergencia. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1. Controle la precisi\u00f3n de procesamiento de las matrices superior e inferior o modifique la holgura del dise\u00f1o.<\/p>\n\n\n\n
2. Recorte la cinta de material y limpie la matriz a tiempo al enviarla a la posici\u00f3n adecuada.<\/p>\n\n\n\n
3. Controle la cantidad de aceite que gotea el aceite de estampado o cambie el tipo de aceite para reducir la viscosidad.<\/p>\n\n\n\n
4. Es necesario desmagnetizarlo despu\u00e9s del entrenamiento (se debe prestar a\u00fan m\u00e1s atenci\u00f3n al perforar materiales de hierro).<\/p>\n\n\n\n
5.Entrene el troquelador superior.<\/p>\n\n\n\n
6. Ajuste la longitud del borde superior del troquel en el troquel inferior.<\/p>\n\n\n\n
7. Cambie el material y modifique el dise\u00f1o. Expulse o bisele el borde superior de la matriz (observe la direcci\u00f3n). Reduzca la superficie del borde superior de la matriz y del chip.<\/p>\n\n\n\n
8. Reduzca la agudeza del borde inferior de la matriz, reduzca el volumen de formaci\u00f3n del borde inferior de la matriz, aumente la rugosidad de la superficie del borde recto de la matriz inferior (cubierta) y utilice una aspiradora para absorber los restos. Reduzca la velocidad de punzonado para reducir el salto de viruta. <\/p>\n\n\n\n
Bloqueo de viruta <\/strong><\/h2>\n\n\n\nCausas: <\/p>\n\n\n\n
1.Peque\u00f1o orificio de fuga.<\/p>\n\n\n\n
2. Gran orificio de fuga, las virutas caen.<\/p>\n\n\n\n
3. Desgaste de la fresa, rebabas grandes.<\/p>\n\n\n\n
4. El aceite de estampaci\u00f3n gotea demasiado r\u00e1pido y el aceite queda pegajoso.<\/p>\n\n\n\n
5.Superficie rugosa del borde recto de la matriz inferior, virutas de polvo sinterizadas adheridas al borde.<\/p>\n\n\n\n
6.Material suave.<\/p>\n\n\n\n
7.Medidas de emergencia. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1.Modifique el orificio de fuga.<\/p>\n\n\n\n
2.Modifique el orificio de fuga.<\/p>\n\n\n\n
3.Afile el filo.<\/p>\n\n\n\n
4.Controle la cantidad de aceite que gotea y cambie el tipo de aceite.<\/p>\n\n\n\n
5. Tratamiento de la superficie, pulido, preste atenci\u00f3n a reducir la rugosidad de la superficie durante el procesamiento; cambie el material.<\/p>\n\n\n\n
6.Modifique la holgura de perforaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
7. Repare la pendiente o el arco en la cara final del borde superior de la matriz (preste atenci\u00f3n a la direcci\u00f3n), utilice una aspiradora y agregue aire de soplado en el orificio de ca\u00edda de la almohadilla.<\/p>\n\n\n\nVariaci\u00f3n en el tama\u00f1o del desplazamiento del material inferior <\/strong><\/h2>\n\n\n\nCausas: <\/p>\n\n\n\n
1. Desgaste de las matrices superior e inferior, lo que produce rebabas (forma grande, orificio peque\u00f1o).<\/p>\n\n\n\n
2. Tama\u00f1o y espacio libre de dise\u00f1o inadecuados, poca precisi\u00f3n de mecanizado.<\/p>\n\n\n\n
3. Desplazamiento del inserto de matriz superior e inferior, etc., con holgura desigual.<\/p>\n\n\n\n
4. Desgaste de los pasadores gu\u00eda, di\u00e1metro de pasador insuficiente.<\/p>\n\n\n\n
5. Desgaste de las piezas gu\u00eda; f. Distancia de alimentaci\u00f3n del alimentador. Material prensado. Ajuste incorrecto de la relajaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
6.Ajuste inadecuado de la altura de cierre de la matriz.<\/p>\n\n\n\n
7. Desgaste de la posici\u00f3n de prensa del inserto de descarga, sin funci\u00f3n de prensa (presi\u00f3n fuerte) (peque\u00f1os orificios de perforaci\u00f3n causados por la tracci\u00f3n del material).<\/p>\n\n\n\n
8. La presi\u00f3n del inserto de descarga es excesiva, lo que resulta en perforaciones grandes. j. Variaci\u00f3n de las propiedades mec\u00e1nicas del material de estampaci\u00f3n (resistencia y elongaci\u00f3n inestables).<\/p>\n\n\n\n
9.Variaci\u00f3n dimensional causada por la tracci\u00f3n de la fuerza de punzonado sobre el material al punzonar y cortar. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1.Entrena al cortador.<\/p>\n\n\n\n
2.Modificar el dise\u00f1o y controlar la precisi\u00f3n del procesamiento.<\/p>\n\n\n\n
3. Ajuste la precisi\u00f3n de la posici\u00f3n y la distancia de perforaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
4. Vuelva a colocar el pasador gu\u00eda.<\/p>\n\n\n\n
5. Vuelva a colocar el pilar gu\u00eda. <\/p>\n\n\n\n
6.Reajuste el alimentador.<\/p>\n\n\n\n
7. Reajuste la altura de la matriz cerrada.<\/p>\n\n\n\n
8. Muela o reemplace el inserto de descarga, aumente la funci\u00f3n de presi\u00f3n fuerte y ajuste el material de presi\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
9.Reducir la profundidad de presi\u00f3n fuerte.<\/p>\n\n\n\n
10. Reemplace el material y controle la calidad del material de alimentaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
11. Repare la inclinaci\u00f3n o el arco del extremo del borde de la matriz superior (preste atenci\u00f3n a la direcci\u00f3n) para mejorar la fuerza al punzonar y cortar. Si es posible, la parte inferior de la matriz est\u00e1 equipada con una funci\u00f3n de gu\u00eda en el bloque de descarga.<\/p>\n\n\n\n
Material atascado <\/strong><\/h2>\n\n\n\nCausas: <\/p>\n\n\n\n
1. Distancia de alimentaci\u00f3n del alimentador. Compresi\u00f3n. Ajuste incorrecto del alimentador.<\/p>\n\n\n\n
2.Variaci\u00f3n de la distancia del alimentador durante la producci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
3.Fallo del alimentador.<\/p>\n\n\n\n
4. Arcos de material, anchos excesivamente pobres, rebabas grandes.<\/p>\n\n\n\n
5. Estampado de matriz anormal, doblado en hoz.<\/p>\n\n\n\n
6. Apertura de gu\u00eda inadecuada, la matriz superior tira del material.<\/p>\n\n\n\n
7.Posici\u00f3n de flexi\u00f3n o desgarro de la descarga superior e inferior.<\/p>\n\n\n\n
8.Ajuste incorrecto de la funci\u00f3n de descarga de la placa gu\u00eda, con el material en la cinta.<\/p>\n\n\n\n
9.Material delgado, deformaci\u00f3n en la alimentaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
10. Montaje incorrecto de la matriz y la desviaci\u00f3n vertical del alimentador es grande. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1.reajustar.<\/p>\n\n\n\n
2.Ajustar y reparar.<\/p>\n\n\n\n
3. Reemplazar el material y controlar la calidad de la alimentaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
4.Elimine la curvatura en forma de hoz de la correa de material.<\/p>\n\n\n\n
5. Entrene la matriz superior e inferior para perforar el orificio positivo.<\/p>\n\n\n\n
6. Ajuste la potencia del resorte de pelado, etc.<\/p>\n\n\n\n
7.Modifique la placa gu\u00eda para evitar que se mueva la correa del material.<\/p>\n\n\n\n
8. Agregue material de presi\u00f3n superior e inferior entre el alimentador y la matriz, agregue el interruptor de seguridad del material de compresi\u00f3n superior e inferior.<\/p>\n\n\n\n
9. Vuelva a erigir el troquel. <\/p>\n\n\n\n
Rotura y astillado de la matriz superior <\/strong><\/h2>\n\n\n\nCausas: <\/p>\n\n\n\n
1. Salto de viruta. Bloqueo de viruta. Matriz atascada, etc.<\/p>\n\n\n\n
2. Alimentaci\u00f3n inadecuada, corte de la mitad del material. <\/p>\n\n\n\n
3. Resistencia insuficiente de la matriz superior.<\/p>\n\n\n\n
4. Los tama\u00f1os de las matrices superiores est\u00e1n demasiado cerca uno del otro, lo que genera tracci\u00f3n del material al perforar y cortar, lo que provoca la rotura de la matriz superior peque\u00f1a.<\/p>\n\n\n\n
5. Los troqueles superior e inferior tienen un \u00e1ngulo demasiado agudo.<\/p>\n\n\n\n
6.Peque\u00f1o espacio de perforaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
7. No se utiliza aceite de estampado o aceite de estampado de fuerte volatilidad.<\/p>\n\n\n\n
8. Espacio libre de perforaci\u00f3n desigual. <\/p>\n\n\n\n
9. Mala precisi\u00f3n o desgaste del bloque de descarga, p\u00e9rdida de la funci\u00f3n de gu\u00eda de precisi\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
10. Gu\u00eda incorrecta del troquel. Desgaste.<\/p>\n\n\n\n
11.Selecci\u00f3n incorrecta de los materiales de la matriz superior e inferior, dureza inadecuada.<\/p>\n\n\n\n
12.Desgaste de piezas gu\u00eda (pasadores).<\/p>\n\n\n\n
13.Ajuste incorrecto de las cu\u00f1as. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1. Solucione el problema del salto de virutas y el bloqueo de migas. <\/p>\n\n\n\n
2. Preste atenci\u00f3n a la alimentaci\u00f3n, al recorte oportuno de la cinta de material y a la limpieza oportuna del molde.<\/p>\n\n\n\n
3. Modifique el dise\u00f1o, aumente la resistencia general de la matriz superior, reduzca el tama\u00f1o del borde recto de la matriz inferior, preste atenci\u00f3n al extremo del borde de la matriz superior para reparar la pendiente o el arco, la peque\u00f1a parte del corte posterior.<\/p>\n\n\n\n
4.La longitud de la matriz superior peque\u00f1a se rectifica corta en relaci\u00f3n con la matriz superior grande, con un espesor de material o mayor.<\/p>\n\n\n\n
5.Modificar el dise\u00f1o.<\/p>\n\n\n\n
6. Controle la precisi\u00f3n de mecanizado de la matriz superior e inferior o modifique el espacio de dise\u00f1o, la peque\u00f1a parte del espacio de punzonado. <\/p>\n\n\n\n
7. Ajuste la cantidad de aceite que gotea el aceite de estampado o reemplace el tipo de aceite.<\/p>\n\n\n\n
8. Verifique la precisi\u00f3n de cada pieza formadora y aj\u00fastela o reempl\u00e1cela para controlar la precisi\u00f3n del procesamiento.<\/p>\n\n\n\n
9.Entr\u00e9nalo o reempl\u00e1zalo.<\/p>\n\n\n\n
10. Reemplace el pilar gu\u00eda. Preste atenci\u00f3n al mantenimiento diario del manguito gu\u00eda.<\/p>\n\n\n\n
11.Cambie el material utilizado, utilice la dureza adecuada.<\/p>\n\n\n\n
12. Vuelva a colocar las piezas gu\u00eda.<\/p>\n\n\n\n
13.Correcci\u00f3n, la cantidad de calzas puede ser lo m\u00e1s peque\u00f1a posible y el uso de almohadillas de acero, la matriz inferior debajo de las calzas debe estar acolchada debajo de la almohadilla. <\/p>\n\n\n\nVariaci\u00f3n del tama\u00f1o de la deformaci\u00f3n por flexi\u00f3n<\/strong> <\/p>\n\n\n\nCausas: <\/p>\n\n\n\n
1. Desgaste de los pasadores gu\u00eda, di\u00e1metro de pasador insuficiente.<\/p>\n\n\n\n
2. Mala precisi\u00f3n de la gu\u00eda de flexi\u00f3n. Desgaste.<\/p>\n\n\n\n
3. Desgaste de la matriz de flexi\u00f3n superior e inferior (p\u00e9rdida de presi\u00f3n).<\/p>\n\n\n\n
4.Matrices insuficientes.<\/p>\n\n\n\n
5. Deslizamiento del material, doblado de la matriz superior e inferior sin funci\u00f3n de gu\u00eda, el doblado no se aplica a la prepresi\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
6. La estructura del molde y el tama\u00f1o del dise\u00f1o no son buenos.<\/p>\n\n\n\n
7. Las piezas de perforaci\u00f3n producen rebabas, lo que provoca una mala flexi\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
8. Parte del troquel superior se dobla. El troquel inferior tiene m\u00e1s calzas, lo que resulta en inestabilidad dimensional.<\/p>\n\n\n\n
9.Variaci\u00f3n dimensional del espesor del material.<\/p>\n\n\n\n
10.Variaci\u00f3n de energ\u00eda de la forma mec\u00e1nica del material. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1. Reemplace el pasador gu\u00eda.<\/p>\n\n\n\n
2. Vuelva a moler o reemplace.<\/p>\n\n\n\n
3. Vuelva a moler o reemplace.<\/p>\n\n\n\n
4.Comprobar, corregir.<\/p>\n\n\n\n
5. Modifique el dise\u00f1o, agregue la posici\u00f3n de gu\u00eda y la funci\u00f3n de prepresi\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
6. Modifique el tama\u00f1o del dise\u00f1o, descomponga la curvatura, agregue forma de curvatura, etc.<\/p>\n\n\n\n
7. Entrena el troquel inferior.<\/p>\n\n\n\n
8. Ajuste, utilice toda la almohadilla de acero.<\/p>\n\n\n\n
9. Reemplace el material, controle la calidad de la alimentaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
10. Reemplazar el material, controlar la calidad de la alimentaci\u00f3n. <\/p>\n\n\n\n
Perforaci\u00f3n de piezas altas y bajas (en caso de m\u00faltiples piezas en un molde)<\/p>\n\n\n\n
Causas: <\/p>\n\n\n\n
1.Perforaci\u00f3n de piezas con rebabas.<\/p>\n\n\n\n
2.Perforar piezas con lesiones por aplastamiento y astillas en la matriz.<\/p>\n\n\n\n
3. Da\u00f1o por aplastamiento o lesiones en la matriz superior e inferior (broca de doblado).<\/p>\n\n\n\n
4.Girar el material al punzonar y cizallar.<\/p>\n\n\n\n
5. Desgaste de las piezas de presi\u00f3n correspondientes. <\/p>\n\n\n\n
6. Tama\u00f1o de desgarro inconsistente de la broca de desgarro correspondiente y desgaste del cortador.<\/p>\n\n\n\n
7. Profundidad de precorte inconsistente de la broca relevante f\u00e1cil de romper y desgaste o astillamiento de las matrices superior e inferior.<\/p>\n\n\n\n
8.Astillado o desgaste m\u00e1s grave de las matrices superior e inferior de la parte superior correspondiente.<\/p>\n\n\n\n
9.Dise\u00f1o de matriz defectuoso. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1.Entrene el cortador de broca inferior.<\/p>\n\n\n\n
2. Limpie el molde para solucionar el problema de la flotaci\u00f3n de virutas.<\/p>\n\n\n\n
3. Reemplace o reemplace con piezas nuevas.<\/p>\n\n\n\n
4. Entrene el cortador de perforaci\u00f3n, ajuste o agregue la funci\u00f3n de presi\u00f3n fuerte.<\/p>\n\n\n\n
5.Verificar y ejecutar mantenimiento o reemplazo.<\/p>\n\n\n\n
6. Reparar o reemplazar para garantizar una condici\u00f3n de desgarro constante.<\/p>\n\n\n\n
7. Verifique el estado de las matrices superior e inferior precortadas y realice el mantenimiento o reemplazo.<\/p>\n\n\n\n
8. Verifique el estado de las matrices superior e inferior e implemente el mantenimiento o reemplazo.<\/p>\n\n\n\n
9. Modifique el dise\u00f1o agregando ajustes de altura o estaciones de modelado adicionales. <\/p>\n\n\n\nMantenimiento inadecuado <\/strong><\/h2>\n\n\n\nCausas: <\/p>\n\n\n\n
1. Moldes sin funci\u00f3n anti-embotamiento, negligencia al formar los moldes que da como resultado la direcci\u00f3n opuesta. <\/p>\n\n\n\n
2. Moldes sin funci\u00f3n antideslumbramiento, negligencia al moldearlos, lo que resulta en una direcci\u00f3n opuesta. Desalineaci\u00f3n (referida a diferentes estaciones), etc.<\/p>\n\n\n\n
3.Los insertos que se han desplazado a trav\u00e9s del espacio no se restauran a su estado original. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1.Modifique el molde para aumentar la funci\u00f3n anti-estancamiento.<\/p>\n\n\n\n
2. Marque el molde y realice las comprobaciones necesarias en la cinta de mantenimiento una vez montado. Confirme y registre el resultado como referencia. <\/p>\n\n\n\n
En la producci\u00f3n de plegado, la precisi\u00f3n insuficiente puede ser un problema. Para ello, primero debemos identificar las causas seg\u00fan la comparaci\u00f3n anterior y luego, seg\u00fan la situaci\u00f3n real, resolverlo. Adem\u00e1s, es fundamental prestar atenci\u00f3n al mantenimiento diario de la m\u00e1quina dobladora. Es decir, verificar diariamente el correcto funcionamiento de la m\u00e1quina y los moldes, incluyendo el correcto funcionamiento de cada eje; la presencia de desviaciones en el sistema; la instalaci\u00f3n de los moldes antes de la inspecci\u00f3n; la confirmaci\u00f3n del bloqueo de cada pieza, etc., para evitar accidentes repentinos. Al comenzar el trabajo, debemos pensar primero y actuar despu\u00e9s, y registrar cuidadosamente la experiencia acumulada.<\/p>\n\n\n\nMejore la precisi\u00f3n del plegado perfeccionando la configuraci\u00f3n y las t\u00e9cnicas de su prensa plegadora, garantizando resultados precisos y de alta calidad en todo momento. Descubra estrategias eficaces.<\/p>","protected":false},"author":5,"featured_media":35802,"comment_status":"open","ping_status":"closed","template":"","meta":{"footnotes":""},"doc_category":[3250],"doc_tag":[3292,3437,3348],"knowledge_base":[3228],"class_list":["post-57585","docs","type-docs","status-publish","has-post-thumbnail","hentry","doc_category-parts-overview","doc_tag-bending-accuracy","doc_tag-precision-bending","doc_tag-press-brake-setup","knowledge_base-press-brake"],"year_month":"2026-05","word_count":3162,"total_views":"3620","reactions":{"happy":"0","normal":"0","sad":"0"},"author_info":{"name":"Liji","author_nicename":"liji","author_url":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/author\/liji\/"},"doc_category_info":[{"term_name":"Parts Overview","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/docs\/hydraulic-press\/parts-overview\/"}],"doc_tag_info":[{"term_name":"Bending Accuracy","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/docs-tag\/bending-accuracy\/"},{"term_name":"Precision Bending","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/docs-tag\/precision-bending\/"},{"term_name":"Press Brake Setup","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/docs-tag\/press-brake-setup\/"}],"jetpack_sharing_enabled":true,"knowledge_base_info":[{"term_name":"Press Brake","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/docs\/press-brake\/","term_slug":"press-brake"}],"knowledge_base_slug":["press-brake"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/docs\/57585","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/docs"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/types\/docs"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/users\/5"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=57585"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/docs\/57585\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media\/35802"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=57585"}],"wp:term":[{"taxonomy":"doc_category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/doc_category?post=57585"},{"taxonomy":"doc_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/doc_tag?post=57585"},{"taxonomy":"knowledge_base","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/es\/wp-json\/wp\/v2\/knowledge_base?post=57585"}],"curies":[{"name":"gracias","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
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