{"id":57297,"date":"2025-01-26T02:47:36","date_gmt":"2025-01-26T02:47:36","guid":{"rendered":"https:\/\/www.harsle.com\/?post_type=docs&p=57297"},"modified":"2025-01-26T05:21:41","modified_gmt":"2025-01-26T05:21:41","password":"","slug":"laser-cutting-process-guide","status":"publish","type":"docs","link":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/docs\/laser-cutting-process-guide\/","title":{"rendered":"Comment ma\u00eetriser le processus de d\u00e9coupe laser ?"},"content":{"rendered":"

https:\/\/www.youtube.com\/watch?v=c3lX3gjhngA<\/a>Aux prises avec l\u2019inefficacit\u00e9 ou de mauvais r\u00e9sultats dans le d\u00e9coupe laser <\/a>Processus\u00a0? D\u00e9couvrez des techniques \u00e9prouv\u00e9es pour ma\u00eetriser sans effort la pr\u00e9cision et l'efficacit\u00e9 de vos op\u00e9rations.<\/p>\n\n\n\n

Pour ma\u00eetriser le d\u00e9coupe laser<\/a> Pour un processus de d\u00e9coupe laser optimal, concentrez-vous sur trois facteurs cl\u00e9s\u00a0: le choix des bons r\u00e9glages laser, la pr\u00e9paration ad\u00e9quate des mat\u00e9riaux et l'entretien r\u00e9gulier de la machine. Optimiser ces aspects am\u00e9liore la pr\u00e9cision, r\u00e9duit les erreurs et optimise l'efficacit\u00e9, pour des projets de d\u00e9coupe laser impeccables.<\/p>\n\n\n\n

Pr\u00eat \u00e0 approfondir vos connaissances\u00a0? Explorons chaque \u00e9tape en d\u00e9tail pour perfectionner vos comp\u00e9tences en d\u00e9coupe laser.<\/p>\n\n\n\n

Processus de d\u00e9coupe laser<\/strong><\/h2>\n\n\n\n

D\u00e9coupe laser<\/a> Proc\u00e9d\u00e9 utilisant un faisceau laser pour d\u00e9couper des mat\u00e9riaux avec une grande pr\u00e9cision. Le faisceau laser est dirig\u00e9 sur le mat\u00e9riau \u00e0 d\u00e9couper, ce qui provoque sa fusion, sa combustion, sa vaporisation ou son soufflage par un jet de gaz, selon le type de laser et le mat\u00e9riau \u00e0 d\u00e9couper.<\/p>\n\n\n\n

Le faisceau laser est g\u00e9n\u00e9ralement g\u00e9n\u00e9r\u00e9 par un r\u00e9sonateur laser et focalis\u00e9 par une s\u00e9rie de miroirs et de lentilles avant d'\u00eatre dirig\u00e9 sur le mat\u00e9riau. Le faisceau laser focalis\u00e9 pr\u00e9sente une densit\u00e9 de puissance \u00e9lev\u00e9e, ce qui lui permet de fondre ou de vaporiser le mat\u00e9riau au point de contact, cr\u00e9ant ainsi une d\u00e9coupe \u00e9troite et d'une grande pr\u00e9cision.<\/p>\n\n\n\n

La d\u00e9coupe laser permet de d\u00e9couper une grande vari\u00e9t\u00e9 de mat\u00e9riaux, notamment les m\u00e9taux, les plastiques, le bois, le papier et les tissus. Elle est couramment utilis\u00e9e en production pour la d\u00e9coupe et le fa\u00e7onnage de pi\u00e8ces et de composants destin\u00e9s \u00e0 diverses applications, telles que l'a\u00e9rospatiale, l'automobile, l'\u00e9lectronique et les dispositifs m\u00e9dicaux.<\/p>\n\n\n\n

La d\u00e9coupe laser est un proc\u00e9d\u00e9 polyvalent et efficace qui offre de nombreux avantages par rapport aux m\u00e9thodes de d\u00e9coupe traditionnelles, notamment une grande pr\u00e9cision, une grande rapidit\u00e9 et une r\u00e9p\u00e9tabilit\u00e9 \u00e9lev\u00e9e. Elle permet \u00e9galement une d\u00e9coupe nette et pr\u00e9cise sans n\u00e9cessiter de traitement secondaire, comme le pon\u00e7age ou le polissage.<\/p>\n\n\n\n

Acier au carbone<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
Probl\u00e8me<\/strong><\/td>Raison<\/strong><\/td>Solution<\/strong><\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. Pression atmosph\u00e9rique<\/td>1. R\u00e9duire la pression de l'air<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>2. Faible focalisation 3. La buse est trop grande<\/td>2. Am\u00e9liorer la mise au point 3. Utiliser une petite buse<\/td><\/tr>
En couches en bas, les rides apparaissent<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. Pression d'air excessive. 2. Vitesse de coupe trop lente.<\/td>1. R\u00e9duire la pression d'air 2. Acc\u00e9l\u00e9rer la coupe<\/td><\/tr>
De petites stries apparaissent sur la section<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. Faible pression d'air 2. Mise au point trop faible 3. Buse trop petite 4. Vitesse de coupe trop \u00e9lev\u00e9e<\/td>1. Augmenter la pression d'air. 2. Am\u00e9liorer la mise au point. 3. Changer la grande buse. 4. R\u00e9duire la vitesse de coupe.<\/td><\/tr>
Il y a des scories de soudure et des points de soudure sur le fond<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. Trop d'\u00e9nergie 2. Pression d'air excessive 3. Vitesse de coupe trop lente<\/td>1. R\u00e9duire la puissance de pointe\u00a0; 2. R\u00e9duire la pression d'air\u00a0; 3. Acc\u00e9l\u00e9rer la coupe.<\/td><\/tr>
Br\u00fbl\u00e9 au fond<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. Lumi\u00e8re polaris\u00e9e. 2. Prot\u00e9ger les verres de la salet\u00e9. 3. Vitesse de coupe trop rapide. 4. La buse n'est pas ronde ou obstru\u00e9e.<\/td>1. Centre de gradation. 2. Nettoyer ou remplacer la lentille de protection. 3. R\u00e9duire la vitesse de coupe. 4. Remplacer la buse.<\/td><\/tr>
Mauvaise coupure sur le c\u00f4t\u00e9<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. La vitesse de coupe est trop lente<\/td>1. Acc\u00e9l\u00e9rez la vitesse de coupe<\/td><\/tr>
Petites lignes fines sur la section avec du fer fondu en bas<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. Vitesse de coupe trop \u00e9lev\u00e9e. 2. Pression d'air trop faible. 3. Mauvaise mise au point.<\/td>1. R\u00e9duire la vitesse de coupe. 2. Augmenter la pression d'air. 3. Ajuster la mise au point.<\/td><\/tr>
M\u00e9tal chaud \u00e0 la surface<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. La vitesse de coupe est trop rapide<\/td>1. R\u00e9duisez la vitesse de coupe<\/td><\/tr>
Serg\u00e9 sectionnel<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. La mise au point est trop \u00e9lev\u00e9e. 2. Pression d'air excessive.<\/td>1. R\u00e9duire la concentration 2. R\u00e9duire la pression atmosph\u00e9rique<\/td><\/tr>
Il y a de fines rayures sur la partie sup\u00e9rieure de la coupe<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. La temp\u00e9rature de cuisson est trop \u00e9lev\u00e9e<\/td>1. Arrondir les angles vifs. 2. Utiliser des points de refroidissement. 3. Utiliser la courbe de puissance.<\/td><\/tr>
Br\u00fblure de corne<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Artisanat en acier inoxydable<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
Probl\u00e8me<\/td>Raison<\/td>Solution<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. La mise au point est trop \u00e9lev\u00e9e. 2. La pression d'air est trop basse.<\/td>1. R\u00e9duire la concentration<\/td><\/tr>
Scories dures ray\u00e9es suspendues au fond<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. Mise au point \u00e9lev\u00e9e. 2. Hauteur de la buse de coupe trop basse. 3. Pression d'air excessive.<\/td>1. R\u00e9duire la focalisation 2. Augmenter la hauteur de la buse 3. R\u00e9duire la pression d'air<\/td><\/tr>
La partie inf\u00e9rieure de la section est blanch\u00e2tre<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. La mise au point est trop \u00e9lev\u00e9e<\/td>1. R\u00e9duire la concentration<\/td><\/tr>
Jaunissement au bas de la section<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. Trop rapide 2. Faible concentration<\/td>3. R\u00e9duisez la vitesse de coupe. 4. Am\u00e9liorez la concentration.<\/td><\/tr>
Petites bavures en forme de goutte sur le fond<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. Haute concentration<\/td>1. R\u00e9duire la concentration<\/td><\/tr>
Coins de coin<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. Prot\u00e9gez l'objectif de la salet\u00e9<\/td>1. Remplacez la lentille de protection<\/td><\/tr>
La fente devient plus large<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. La mise au point est trop faible. 2. La vitesse de coupe est trop rapide. 3. Le couteau n'est pas r\u00e9gl\u00e9.<\/td>1. Am\u00e9liorer la concentration. 2. R\u00e9duire la vitesse de coupe. 3. Utiliser un point de d\u00e9part lent pour d\u00e9marrer le couteau ou percer un trou rond au point de d\u00e9part de la mine pour introduire la mine.<\/td><\/tr>
Section rugueuse, une lumi\u00e8re bleue appara\u00eet dans la couture pendant la coupe<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>
1. Lumi\u00e8re polaris\u00e9e. 2. Prot\u00e9ger la lentille de la salet\u00e9. 3. Le c\u00e2ble coaxial est d\u00e9fectueux. 4. La buse n'est pas ronde.<\/td>		1. V\u00e9rifiez le centre de la lampe. 2. Nettoyez ou remplacez la lentille de protection. 3. V\u00e9rifiez le coaxial. 4. Remettez la buse en place.<\/td><\/tr>
Un c\u00f4t\u00e9 ou les deux c\u00f4t\u00e9s ne sont pas bien coup\u00e9s, l'autre c\u00f4t\u00e9 est bien coup\u00e9<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. Le gaz est impur. 2. De l'air ou de l'oxyg\u00e8ne dans la trach\u00e9e.<\/td>1. Puret\u00e9 de l'azote requise\u00a0: 99,991\u00a0TP3T. 2. V\u00e9rification du trajet du gaz. 3. V\u00e9rification du d\u00e9lai.<\/td><\/tr>
Section jaune<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

Proc\u00e9d\u00e9 de perforation de l'acier au carbone<\/strong><\/h2>\n\n\n\n
Probl\u00e8me<\/td>Raison<\/td>Solution<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. Fr\u00e9quence de perforation trop \u00e9lev\u00e9e. 2. Puissance de perforation trop importante. 3. Pression d'air trop \u00e9lev\u00e9e.<\/td>1. R\u00e9duire la fr\u00e9quence de 10% \u00e0 chaque fois. 2. R\u00e9duire le cycle de service de 1% \u00e0 2% \u00e0 chaque fois. 3. R\u00e9duire la pression d'air de 0,1 bar \u00e0 chaque fois.<\/td><\/tr>
Trou de mine l\u00e9ger<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. Fr\u00e9quence de perforation trop \u00e9lev\u00e9e. 2. Puissance de perforation trop importante. 3. Pression d'air trop \u00e9lev\u00e9e.<\/td>1. R\u00e9duire la fr\u00e9quence de 10% \u00e0 chaque fois. 2. R\u00e9duire le cycle de service de 1% \u00e0 2% \u00e0 chaque fois. 3. R\u00e9duire la pression d'air de 0,1 bar \u00e0 chaque fois.<\/td><\/tr>
Trou de mine lors du per\u00e7age<\/td><\/tr>
\"\"<\/td>1. Temps de perforation insuffisant. 2. Faible puissance de perforation.<\/td>1. Augmenter le temps de perforation de 0,5 s \u00e0 chaque fois. 2. Augmenter la puissance de perforation de 51 TP3T \u00e0 chaque fois. 3. Augmenter le cycle de service \u00e0 chaque fois.<\/td><\/tr>
Fin du per\u00e7age et d\u00e9but de la d\u00e9coupe du trou de mine<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

1. Le dynamitage initial est g\u00e9n\u00e9ralement divis\u00e9 en trois \u00e9tapes. L'ordre de per\u00e7age est le suivant\u00a0: trois niveaux, deux niveaux et un niveau apr\u00e8s la d\u00e9coupe. Par exemple, lors de la premi\u00e8re \u00e9tape de dynamitage, au d\u00e9but du per\u00e7age, nous devons ajuster les param\u00e8tres de per\u00e7age \u00e0 trois niveaux.<\/p>\n\n\n\n

\"Processus<\/figure>\n\n\n\n
\"Processus<\/figure>\n\n\n\n

Comme le montre l'image ci-dessus, le trou est perc\u00e9 au d\u00e9but de la perforation \u00e0 trois niveaux. Choisissez d'abord une t\u00f4le \u00e9paisse Hongshan, puis la m\u00e9thode d'usinage est la suivante.<\/p>\n\n\n\n

1. V\u00e9rifiez si la pression de l'air de perforation d\u00e9passe la norme, g\u00e9n\u00e9ralement la pression de l'air de perforation est comprise entre 0,04\u00a0mpa et 0,15\u00a0mpa<\/p>\n\n\n\n

\"Processus<\/figure>\n\n\n\n

2. V\u00e9rifiez la hauteur de la buse, la hauteur de projection est g\u00e9n\u00e9ralement comprise entre 12 mm et 20 mm.<\/p>\n\n\n\n

3. L'allongement du temps de progression et du temps de s\u00e9jour de la perforation est le moyen le plus direct de ralentir la vitesse de perforation<\/p>\n\n\n\n

4. La r\u00e9duction de la fr\u00e9quence de per\u00e7age ou du cycle de service de per\u00e7age peut faire face au dynamitage, la fr\u00e9quence est en moyenne de 50 Hz \u00e0 1 000 Hz, cycle de service 30%-70%.<\/p>\n\n\n\n

5. L'arr\u00eat du soufflage d'air doit \u00eatre v\u00e9rifi\u00e9 pour aider \u00e0 souffler les scories g\u00e9n\u00e9r\u00e9es lors de la perforation.<\/p>\n\n\n\n

6. La rouille ou d\u2019autres marques attach\u00e9es \u00e0 la plaque affecteront \u00e9galement la qualit\u00e9 de la perforation.<\/p>\n\n\n\n

Comme le montre la figure ci-dessous, lorsque les deuxi\u00e8me et troisi\u00e8me p\u00f4les sont perfor\u00e9s, le dynamitage est identique. Le maillon sp\u00e9cifique est dynamit\u00e9\u00a0; il faut donc le modifier.<\/p>\n\n\n\n

Comme le montre l'image de gauche, le sablage a lieu lorsque le per\u00e7age atteint la deuxi\u00e8me \u00e9tape. Il est n\u00e9cessaire de v\u00e9rifier plusieurs facteurs importants affectant la perforation lors de cette deuxi\u00e8me \u00e9tape.<\/p>\n\n\n\n

\"Processus<\/figure>\n\n\n\n
\"Processus<\/figure>\n\n\n\n

Remarque : En g\u00e9n\u00e9ral, l'allongement du temps de per\u00e7age et du temps progressif, la r\u00e9duction du cycle de service et de la fr\u00e9quence sont un moyen direct de ralentir le sablage du plomb.<\/p>\n\n\n\n

Ligne d'entr\u00e9e : ligne reliant la position de poin\u00e7onnage et le contour de la pi\u00e8ce, appel\u00e9e ligne d'entr\u00e9e ou ligne d'entr\u00e9e.<\/p>\n\n\n\n

\"Processus<\/figure>\n\n\n\n
\"Processus<\/figure>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Vous rencontrez des difficult\u00e9s avec l'inefficacit\u00e9 ou les r\u00e9sultats m\u00e9diocres de votre processus de d\u00e9coupe laser\u00a0? D\u00e9couvrez des techniques \u00e9prouv\u00e9es pour ma\u00eetriser la pr\u00e9cision et l'efficacit\u00e9 sans effort.<\/p>","protected":false},"author":6,"featured_media":32712,"comment_status":"open","ping_status":"closed","template":"","meta":{"footnotes":""},"doc_category":[3236],"doc_tag":[3307,3305,3306],"knowledge_base":[3235],"class_list":["post-57297","docs","type-docs","status-publish","has-post-thumbnail","hentry","doc_category-installation-and-setup","doc_tag-cnc-technology","doc_tag-laser-cutting","doc_tag-metal-fabrication","knowledge_base-laser-cutting-machine"],"year_month":"2026-08","word_count":1122,"total_views":"5781","reactions":{"happy":"1","normal":"0","sad":"0"},"author_info":{"name":"V\u00e9nus Guo","author_nicename":"venus","author_url":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/author\/venus\/"},"doc_category_info":[{"term_name":"Installation and Setup","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/docs\/hydraulic-press\/installation-and-setup\/"}],"doc_tag_info":[{"term_name":"CNC Technology","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/docs-tag\/cnc-technology\/"},{"term_name":"Laser Cutting","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/docs-tag\/laser-cutting\/"},{"term_name":"Metal Fabrication","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/docs-tag\/metal-fabrication\/"}],"jetpack_sharing_enabled":true,"knowledge_base_info":[{"term_name":"Laser Cutting Machine","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/docs\/laser-cutting-machine\/","term_slug":"laser-cutting-machine"}],"knowledge_base_slug":["laser-cutting-machine"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/docs\/57297","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/docs"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/types\/docs"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/users\/6"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=57297"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/docs\/57297\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media\/32712"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=57297"}],"wp:term":[{"taxonomy":"doc_category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/doc_category?post=57297"},{"taxonomy":"doc_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/doc_tag?post=57297"},{"taxonomy":"knowledge_base","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/fr\/wp-json\/wp\/v2\/knowledge_base?post=57297"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}