Walczę z układ hydrauliczny Awarie? Te problemy mogą zakłócić Twoją działalność i spowodować kosztowne przestoje. Oto pięć skutecznych sposobów na szybkie i skuteczne rozwiązanie problemów hydraulicznych.

Aby rozwiązać problemy z układem hydraulicznym, należy zacząć od sprawdzenia poziomu i jakości płynów, sprawdzenia szczelności, czyszczenia filtrów, dokręcenia połączeń i sprawdzenia ciśnienia w układzie. Regularna konserwacja i terminowe naprawy zapewniają stałą wydajność i ograniczają ryzyko nieoczekiwanych awarii.

Przyjrzyjmy się bliżej każdej metodzie, aby mieć pewność, że Twój układ hydrauliczny działa płynnie i wydajnie.

Jak wykorzystać schematy układu hydraulicznego do wyszukiwania usterek?

Schemat układu hydraulicznego to schemat przedstawiający zasadę działania urządzeń hydraulicznych, zarówno prostych, jak i złożonych. Wskazuje on, że układ elementów wykonawczych może wykonywać pracę, realizować cykl działania, tryb sterowania oraz współdziałać z każdym elementem przegubu. Zazwyczaj zawiera tabelę cykli działania elektromagnesu i schemat cyklu pracy, ale zawiera również listę przełączników jazdy i innych elementów nadających. 

Znajomość schematu układu hydraulicznego, zaangażowanie personelu inżynieryjno-technicznego w projektowanie, użytkowanie, regulację i konserwację układów hydraulicznych, podstawowe umiejętności stanowią podstawę do wykluczenia awarii hydraulicznych, a także pozwalają na znalezienie przyczyny awarii hydraulicznej, co jest jedną z najbardziej podstawowych i najczęściej stosowanych metod. W praktyce konserwacyjnej, ciągłe doskonalenie umiejętności posługiwania się schematem układu hydraulicznego w celu lepszego wykorzystania go do wykrywania usterek hydraulicznych. 

Schematy układów hydraulicznych są często skomplikowane i pierwszym krokiem w powszechnie stosowanej metodzie jest nauczenie się oddzielania obwodów lokalnych związanych z usterką od całego układu hydraulicznego, dzięki czemu problem staje się prostszy, bardziej szczegółowy i dokładniejszy w znajdowaniu dokładnej części usterki. 

Drugim krokiem jest „wyliczenie przyczyn” – możliwe przyczyny i części usterki są następujące. 

1. Uszkodzona uszczelka tłoka. 

2. Zawór bezpieczeństwa, ustawione ciśnienie jest zbyt niskie lub szpula jest zablokowana w pozycji otwartej. 

3. Zawór ssący, zbyt duży nieszczelność wewnętrzna. 

4. Główny zawór bezpieczeństwa. Ciśnienie regulacyjne jest zbyt niskie lub nie można go zwiększyć. 

5. Pompa, zmniejszony przepływ wyjściowy, uszkodzenia wewnętrzne pompy. 

6. Rura ssąca, z powodu uszkodzonego lub słabego uszczelnienia, uniemożliwiającego pompie zasysanie oleju. 

7. Zbiornik oleju. Ilość oleju jest niewystarczająca. 

Trzecim krokiem jest „śledztwo krok po kroku”. 

1. Jeżeli w zbiorniku oleju nie ma wystarczającej ilości oleju, można to łatwo zaobserwować gołym okiem, a powyższe przyczyny można wykluczyć w zależności od sytuacji 7. 

2. Jeśli pompa jest uszkodzona wewnętrznie lub przewód ssący jest zapowietrzony, wówczas zasilanie olejem pompy innych części (takich jak silnik obrotowy) również nie powinno być możliwe. W przeciwnym razie można wykluczyć przyczyny 5 i 6 powyżej. 

3. Ustaw ręczny zawór zwrotny w pozycji górnej siłownika hydraulicznego, wyreguluj główny zawór bezpieczeństwa. Jeśli ciśnienie nie wzrośnie, obrotowy silnik hydrauliczny również będzie się obracał z trudem i nie będzie mógł chodzić. Jeśli tak, przyczynę awarii należy ustalić w punkcie 4; jeśli nie, należy wykluczyć przyczynę 4. 

4. Zawór bezpieczeństwa i zawór ssący mają problemy, wpływają tylko na cylinder hydrauliczny. Jeśli inne części nie są uszkodzone, należy rozważyć demontaż i naprawę zaworu bezpieczeństwa i zaworu ssącego. 

5. Jeżeli uszczelka tłoka siłownik hydrauliczny Jeśli podnośnik jest uszkodzony, nie tylko ciśnienie jest niewystarczające, ale nawet po podniesieniu będzie on powoli i naturalnie opadał. Oznacza to, że naturalne osiadanie jest duże. Sprawdzając stopień naturalnego osiadania, łatwo ocenić, czy siła podnoszenia jest związana z uszkodzeniem uszczelnienia tłoka siłownika tłoczyska. Nakład pracy związany z demontażem i naprawą siłownika tłoczyska jest nieco większy i należy go dokładnie potwierdzić. 

Przy stosowaniu powyższych metod w celu znalezienia przyczyny awarii, należy przeprowadzić dokładną analizę, dokonać prawidłowej oceny, podejmować naukowe decyzje, unikać w jak najmniejszym stopniu wielokrotnego demontażu, aby zapobiec demontażowi i ponownemu montażowi podzespołów hydraulicznych, które mogą mieć niekorzystny wpływ na dokładność procesu analizy w celu demontażu wadliwych podzespołów przed stopniowym zawężeniem obiektu podejrzeń, co jest bardzo ważne, co jest korzystne dla zmniejszenia pracochłonności pracowników i ograniczenia zbędnego demontażu. 

Wykorzystanie schematów układów hydraulicznych do znajdowania usterek hydraulicznych to jedna z powszechnych metod, zwykle stosowana również do „chwytania dwóch głów” (chwytania pompy i implementacji komponentów), „nawet środka” (połączenia ze środkiem elementu sterującego, czyli różnorodnych zaworów sterujących), metoda ta może być racjonalizowana, na Ta metoda jest bardzo pomocna w prawidłowej analizie przyczyn usterek. 

Jak znaleźć wady za pomocą diagnostyki sensorycznej?

Diagnostyka sensoryczna to metoda badania, identyfikacji i oceny lokalizacji, zjawiska i charakteru usterek w działaniu sprzętu bezpośrednio za pomocą narządów zmysłów człowieka, a następnie mózgu, który dokonuje oceny i zajmuje się nią. Jest to zgodne z tradycyjną diagnostyką chorób w Chinach, polegającą na „patrzeniu, wąchaniu, pytaniu i leczeniu”, a także na bezpośrednim odczuwaniu za pomocą oczu, uszu, nosa i dłoni personelu konserwacyjnego, w połączeniu z badaniem i kompleksową analizą działania sprzętu, w celu dokonania trafnej oceny stanu sprzętu i sytuacji awaryjnej. 

Praktyczna skuteczność diagnostyki sensorycznej zależy wyłącznie od poziomu technicznego i doświadczenia inspektora. Skuteczne stosowanie tej techniki diagnostycznej wymaga nie tylko ciągłego gromadzenia doświadczenia praktycznego, ale także uważnego korzystania z doświadczeń innych. Metody diagnostyki sensorycznej są następujące. 

Diagnoza poprzez zadawanie pytań – pytanie ustami

Zapytaj operatora, czy usterka jest nagła, stopniowa, czy wymaga naprawy. Zazwyczaj operator może zostać zapytany o następujące kwestie. 

1. Jakie są nieprawidłowości w działaniu urządzeń hydraulicznych, które części są przyczyną usterki i w jaki sposób do niej doszło itp. 

2. Jaka była zmiana jakości przetworzonego produktu przed i po wystąpieniu awarii. 

3. Jak wygląda sytuacja w zakresie konserwacji i napraw. 

4. czy występują jakieś nieprawidłowości w użytkowaniu sprzętu, wymianie płynu itp. 

Diagnostyka wzrokowa – widzenie oczami

1. Obserwuj olej roboczy w zbiorniku pod kątem obecności pęcherzyków powietrza i przebarwień (białe, mętne, czarne itp.). Hałas, wibracje i pełzanie urządzeń hydraulicznych są często związane z dużą liczbą pęcherzyków powietrza w oleju. 

2. Obserwuj części uszczelniające, złącza rurowe, elementy hydrauliczne instalacji, powierzchnię złącza i inne miejsca wycieku oleju, w połączeniu z obserwacją wskazówki manometru podczas pracy, aby wykryć wibracje, ciśnienie i niemożność regulacji ciśnienia itd., można zidentyfikować uszkodzenia uszczelnień, luźne przewody rurowe, przesłuchy w jamie wysokiego i niskiego ciśnienia oraz inne nietypowe zjawiska. 

3. Obserwuj jakość obrabianego przedmiotu i przeanalizuj ją, sprawdź, czy sprzęt nie drży, nie ślizga się i nie pracuje nierównomiernie, a następnie znajdź przyczynę usterki. 

4. Oceń obszar uszkodzenia i szkody, a często także oceń przyczynę uszkodzenia. 

Diagnoza słuchowa – słuchaj uszami

Dźwięki pracy urządzeń hydraulicznych charakteryzują się określonym rytmem i utrzymują stałą stabilność. Dzięki praktyce gromadzenia, znajomości i opanowaniu tych rytmów, można precyzyjnie określić, czy urządzenie hydrauliczne działa prawidłowo, a rytm zmian i nietypowy dźwięk generowany przez część można przeanalizować w celu określenia usterki i przyczyny uszkodzenia. Przykłady przedstawiono poniżej. 

1. Wysoki, przenikliwy, gwiżdżący dźwięk zwykle jest zasysany do powietrza. Jeśli występuje dźwięk kawitacji, może to być spowodowane zatkaniem filtra oleju brudem, poluzowaniem się rury ssącej pompy hydraulicznej, uszkodzeniem uszczelki lub nieszczelnością instalacji albo zbyt niskim poziomem oleju w zbiorniku, co powoduje pogorszenie jakości oleju hydraulicznego, jego degradację, zanieczyszczenie, zmniejszoną skuteczność odpieniania itp. 

2. Dźwięk „syczenia” lub dźwięk „klekotania” w przypadku otworu wylotowego oleju lub wycieku, w przypadku poważniejszego wycieku oleju lub zjawiska wycieku gazu. 

3. Dźwięk „Ta-da” oznacza, że zawór elektromagnetyczny zaworu elektromagnetycznego prądu przemiennego nie działa prawidłowo, może się przesunąć między rdzeniem a nieruchomym rdzeniem żelaznym, który blokuje farba i inne zabrudzenia, lub jest zbyt długi, aby popchnąć pręt. 

4. Gruby i ciężki hałas często powstaje w wyniku przeciążenia pompy hydraulicznej lub siłownika hydraulicznego. 

5. dźwięk „drżenia” lub „rechotania” pompy hydraulicznej, często uszkodzenie łożyska pompy i poważne zużycie wału pompy, zasysane powietrze. 

6. Ostry i krótki dźwięk tarcia powstaje często wskutek tarcia suchego dwóch powierzchni styku, może być również wynikiem naprężenia. 

7. Dźwięk uderzenia jest niski i stłumiony, często jest to spowodowane luźną śrubą w cylindrze hydraulicznym lub kontaktem z ciałem obcym itp. 

Diagnoza smaku – poczuj zapach nosem

Inspektorzy wykorzystują węch, aby wykryć obecność nietypowego zapachu i ustalić, czy w elementach elektrycznych występuje uszkodzona izolacja, zwarcie lub inne usterki, a także czy w zbiorniku z olejem znajdują się mrówki, muchy i inne gnijące rzeczy. 

Diagnostyka dotykowa – dotyk dłonią

Użyj delikatnego dotyku, aby sprawdzić, czy występują drgania, wstrząsy i wzrost temperatury oleju, pełzanie cylindra hydraulicznego i inne usterki. Przykłady podano poniżej. 

1. Dotknij dłonią obudowy pompy lub oleju hydraulicznego, sprawdź, czy w układzie hydraulicznym występuje nienormalny wzrost temperatury w zależności od stopnia nagrzania lub ochłodzenia, a następnie określ przyczynę wzrostu temperatury i jego zakres. Doświadczeni mechanicy mogą dokonać pomiaru temperatury z dokładnością do 3–5°C (patrz tabela poniżej). 

Temperatura i odczucia
0℃	Palce odczuwają zimno, drętwienie i mrowienie, jeśli dotyka się ich przez dłuższy czas
10℃	Chłodniejszy w dotyku, ogólnie znośny
20℃	Dłoń wydaje się nieco chłodniejsza, czas kontaktu jest dłuższy, dłoń wydaje się cieplejsza
30℃	Dłoń jest lekko ciepła i wygodna
40℃	Dłoń sprawia wrażenie, jakby dotykała pacjenta z wysoką gorączką
50℃	Dłoń jest cieplejsza, dotykana dłużej, dłoń się poci
60℃	Dłoń jest bardzo gorąca, generalnie znośna przez około 10 sekund
70℃	Palec może wytrzymać około 3 sekund
80℃	Palce można dotknąć tylko na chwilę, a ból nasila się, po dłuższym czasie może wystąpić pieczenie

2. Sprawdź dłońmi, czy ruchome części i rury nie wyczuwają drgań. Wyczuwalne drgania mogą być nieprawidłowe, np. w przypadku źle wyważonego systemu „pompy silnikowej” i innych części obrotowych, poluzowanych śrub mocujących, braku gazu w systemie itp. 

3. Gdy cylinder hydrauliczny porusza się powoli ręką, ręka odczuwa skok i zatrzymanie, a następnie ruch przypomina pełzanie. 

Szósty zmysł – inspiracja i intencja

Długotrwała praca w hydraulice, z bogatą wiedzą fachową i techniczną oraz doświadczeniem praktycznym, a także sumienność myślenia, odważna praktyka, umiejętność wnioskowania i radzenia sobie z awariami, często pozwala osiągnąć perfekcję, stosując wygodne, często „ręce do choroby”. Nie jest to „pomysł”, „inspiracja” ani specjalna funkcja, lecz zasada „praktyka czyni mistrza”. Chodzi o zasadę „praktyka czyni mistrza” i można ją osiągnąć dzięki wysiłkom oddanego i zaangażowanego fachowca. 

Należy zauważyć, że sensoryczna diagnostyka usterek ma unikalne zalety, takie jak prostota i szybkość, ale jest ograniczona przez jakość techniczną i doświadczenie praktyczne inspektora w porównaniu z nowoczesnymi technikami diagnostycznymi. W przeciwnym razie może dojść do błędnej diagnozy lub trudności z jej precyzyjnym postawieniem. Dlatego sensoryczna diagnostyka usterek powinna być wdrażana w połączeniu z innymi metodami diagnostycznymi. 

Jak rozwiązać problem usterki za pomocą diagnostyki wymiany?

Metoda ta polega na wymianie nowo zakupionych podzespołów hydraulicznych z magazynu lub standardowych podzespołów hydraulicznych tego samego typu w innym sprzęcie na podzespoły, co do których istnieje podejrzenie, że są wadliwe, w celu przeprowadzenia kontroli. Usunięcie usterki potwierdza, że przyczyną jest uszkodzony element hydrauliczny. Ta metoda diagnostyki zamiany jest prosta i łatwa do wdrożenia, ale wymaga dokładności i odpowiednich podzespołów hydraulicznych. 

Na czym polega instrumentalna metoda diagnostyczna?

Diagnostyka urządzeń polega na wykorzystaniu specjalistycznego sprzętu do wykrywania usterek w układach hydraulicznych. Urządzenie to może służyć do ilościowego monitorowania usterek hydraulicznych. W kraju i za granicą dostępnych jest wiele specjalistycznych, przenośnych detektorów usterek w układach hydraulicznych, które mierzą przepływ, ciśnienie i temperaturę, a także mogą mierzyć prędkość obrotową pomp i silników. 

W przypadku ogólnych badań terenowych, ponieważ wykrycie przepływu jest trudniejsze, a ponadto usterki układu hydraulicznego często objawiają się brakiem ciśnienia, metoda wykrywania ciśnienia w układzie jest częściej stosowana w badaniach terenowych. 

Na czym polega komputerowa diagnostyka układu hydraulicznego?

Ze względu na powszechne stosowanie integracji elektromechanicznej w maszynach budowlanych, pojedynczy test ciśnieniowy nie jest już w stanie spełnić wymagań testów na miejscu. Dlatego też coraz więcej maszyn hydraulicznych jest wyposażonych w komputery, które mogą samodzielnie diagnozować niektóre usterki i wyświetlać je na wyświetlaczu, co umożliwia rozwiązywanie problemów na podstawie informacji wyświetlanych na wyświetlaczu.