Jako osoba, która miała okazję szeroko współpracować z prasy hydrauliczneRozumiem, jak ważna jest prawidłowa konserwacja. W tym Prasa hydrauliczna W „Poradniku konserwacji” chcę podzielić się niezbędnymi wskazówkami i najlepszymi praktykami, które zapewnią płynną i wydajną pracę Twojego sprzętu. Regularna konserwacja nie tylko wydłuża żywotność prasy hydraulicznej, ale także poprawia jej wydajność i bezpieczeństwo. Od rutynowych przeglądów po rozwiązywanie typowych problemów – ten poradnik wyposaży Cię w wiedzę niezbędną do utrzymania prasy hydraulicznej w doskonałym stanie, minimalizując przestoje i maksymalizując wydajność Twojej działalności.

Prasa hydrauliczna, znana również jako prasa olejowa prasa hydrauliczna, to rodzaj maszyny wykorzystującej ciśnienie statyczne cieczy do obróbki metalu, tworzyw sztucznych, gumy, drewna, proszków i innych produktów. Jest powszechnie stosowana w procesach prasowania i formowania tłocznego, takich jak: kucie, tłoczenie, wytłaczanie na zimno, prostowanie, gięcie, zaginanie kołnierzy, ciągnienie cienkich blach, metalurgia proszków, pasowanie wtłaczane i tak dalej.

Zasada działania opiera się na prawie Pascala, który powstaje w wyniku zastosowania wielu rodzajów maszyn do przenoszenia ciśnienia cieczy. Oczywiście, zastosowanie zależy również od różnorodnych potrzeb. Na przykład, istnieją dwie kategorie pras hydraulicznych i pras hydraulicznych w zależności od rodzaju cieczy używanej do przenoszenia ciśnienia. Całkowite ciśnienie generowane przez prasy hydrauliczne jest większe i jest często wykorzystywane do kucia i tłoczenia. Prasy hydrauliczne do kucia dzielą się na dwa typy: prasy hydrauliczne do kucia matrycowego i prasy hydrauliczne do kucia swobodnego. Prasy do kucia matrycowego wykorzystują formy, natomiast prasy do kucia swobodnego nie wykorzystują form. Pierwszą prasą hydrauliczną o nacisku 10 000 ton wyprodukowaną w Chinach jest prasa hydrauliczna do kucia swobodnego.

Zakres zastosowania

Proces formowania hydraulicznego ma szeroki zakres zastosowań w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym, kosmicznym i rurociągowym, głównie w przypadku: okrągłych, prostokątnych lub kształtowych pustych części konstrukcyjnych o przekroju poprzecznym zmieniającym się wzdłuż osi komponentu, takich jak kształtowe złączki rurowe do układów wydechowych samochodów; pustych ram o przekroju niekołowym, takich jak komory silnika, wsporniki deski rozdzielczej, ramy nadwozia (stanowiące około 11%-15% masy samochodów); pustych części przypominających wałki i złożonych złączy rurowych itp.

Materiały nadające się do obróbki plastycznej na zimno obejmują stal węglową, stal nierdzewną, stopy aluminium, stopy miedzi i stopy niklu itp. Zasadniczo wszystkie materiały nadające się do obróbki plastycznej na zimno nadają się do obróbki plastycznej na zimno. Głównie w fabrykach części samochodowych, elektronicznych, elektrycznych, obróbki cieplnej, częściach samochodowych, przekładniach i klimatyzatorach.

Bezpieczna eksploatacja

1. Osoby, które nie znają konstrukcji i procedur obsługi maszyny, nie powinny uruchamiać maszyny bez pozwolenia.

2. Maszyny nie należy remontować ani regulować formy w trakcie pracy.

3. Jeżeli w maszynie zostanie wykryty poważny wyciek oleju lub inne nieprawidłowości (takie jak niestabilna praca, wysoki poziom hałasu, wibracje itp.), należy ją zatrzymać w celu przeanalizowania przyczyn i podjęcia próby ich wyeliminowania. Nie należy uruchamiać maszyny, gdy jest chora.

4. nie może przeciążać ani przekraczać maksymalnej stosowanej odległości mimośrodowej.

5. Przekroczenie maksymalnego skoku suwaka jest surowo zabronione; minimalna wysokość zamknięcia formy nie może być mniejsza niż 600 mm.

6. Uziemienie urządzeń elektrycznych musi być solidne i niezawodne.

7. Pod koniec każdego dnia pracy ustawiam suwak w najniższej pozycji.

System konserwacji

1. Zaleca się stosowanie oleju hydraulicznego przeciwzużyciowego nr 32 lub nr 46, a temperatura oleju powinna mieścić się w zakresie 15–60 stopni Celsjusza.

2. Olej jest dokładnie filtrowany przed wlaniem do zbiornika.

3. Płyn roboczy należy wymieniać raz w roku, przy czym pierwsza wymiana nie powinna trwać dłużej niż trzy miesiące.

4. Suwak należy często smarować, odsłoniętą powierzchnię kolumny należy regularnie czyścić, a przed każdą pracą należy spryskać go olejem.

5. Maksymalny dopuszczalny mimośród obciążenia skupionego wynosi 40 mm przy ciśnieniu nominalnym 500 ton. Mimośród jest zbyt duży, aby spowodować odkształcenie kolumny lub inne niepożądane zjawiska.

6. Co pół roku należy kalibrować i sprawdzać manometr.

7. Jeśli maszyna nie będzie używana przez dłuższy czas, powierzchnię każdej części należy dokładnie wyczyścić i pokryć olejem antykorozyjnym.

Konserwacja wtórna

1. Obrabiarki pracują co 5000 godzin w ramach konserwacji wtórnej. Głównymi pracownikami utrzymania ruchu są pracownicy operacyjni. Oprócz wdrożenia pierwszego poziomu konserwacji, należy wykonać następujące prace konserwacyjne oraz mapowanie części eksploatacyjnych i części zamiennych.

2. Najpierw należy wyłączyć zasilanie w celu przeprowadzenia prac konserwacyjnych.

1. Prowadnica kolumny belki poprzecznej: sprawdź i wyreguluj płaszczyznę belki poprzecznej, prowadnicę kolumny, tuleję prowadzącą, suwak, płytę dociskową, aby zapewnić płynny ruch i spełnić wymagania procesu. Napraw lub wymień uszkodzone części.

2. Smarowanie hydrauliczne: demontaż i czyszczenie, remont elektrozaworu, zaworu szlifierskiego i szpuli. Następnie czyszczenie i kontrola tłoka cylindra pompy olejowej, naprawa drobnych zadziorów, wymiana uszczelki olejowej. Następnie kalibracja manometru. W zależności od sytuacji naprawa lub wymiana części ulegających znacznemu zużyciu. Na koniec kontrola cylindra olejowego, czy tłok pracuje płynnie i bez pełzania. Zawór podtrzymujący może precyzyjnie zatrzymać ruchomą belkę w dowolnym położeniu, a ciśnienie będzie zgodne z wymaganiami procesu.

3. Elektryczność: najpierw wyczyść silnik, sprawdź łożyska i uzupełnij smar. Następnie napraw lub wymień uszkodzone elementy. Upewnij się, że instalacja elektryczna spełnia wymagania normy integralności sprzętu.

4. Dokładność: Skalibruj poziom maszyny oraz sprawdź i wyreguluj dokładność naprawy. Upewnij się, że dokładność spełnia wymagania norm integralności sprzętu.

Konserwacja i utrzymanie maszyn hydraulicznych lub potrzebujesz dedykowanego, profesjonalnego pracownika, który zajmie się konserwacją w pełnym wymiarze godzin, dzięki czemu będziesz mógł używać ich dłużej!

Typowe awarie

Podczas pracy prasy hydraulicznej do wytłaczania metalu, czasami zdarza się, że śruby odpadają i wpadają do cylindra hydraulicznego, uderzając w ściankę tłoka, powodując poważne zarysowania. W przypadku wystąpienia problemu, tradycyjna metoda po prostu nie pozwala na naprawę na miejscu. Można jedynie zdemontować element i przetransportować go do producenta w celu wykonania spawania lub wymiany złomu.

Brak części zamiennych do wymiany uniemożliwia kontrolę czasu potrzebnego na ich ponowne wyprodukowanie lub zwrot do fabryki w celu naprawy. Długie przestoje generują poważne straty ekonomiczne dla przedsiębiorstwa, a także wysokie koszty przetwórstwa lub napraw. Aby sprostać wymogom ciągłej produkcji, konieczne jest znalezienie wygodnych, prostych i skutecznych metod konserwacji, które rozwiążą problemy z urządzeniami, zminimalizują przestoje oraz obniżą koszty napraw i konserwacji. Metoda kompozytów polimerowych może być stosowana do napraw na miejscu.

Kroki operacji

1. Wypiekanie płomieniem acetylenowo-tlenowym zarysowanych części (kontroluj temperaturę, aby uniknąć wyżarzania powierzchni), ciągłe przesiąkanie oleju z powierzchni metalu wypalonego, wypieczonego do momentu, aż nie będzie wokół iskier.

2. Obróbka powierzchni zarysowanej części szlifierką kątową, głębokość szlifowania powyżej 1 mm, wzdłuż zewnętrznej ściany cylindrycznego rowka szlifierskiego, najlepiej rowka na jaskółczy ogon. Wiercić głębiej na obu końcach rysy, aby zmienić siłę.

3. Wyczyść powierzchnię za pomocą wacika odtłuszczającego zamoczonego w acetonie lub bezwodnym etanolu.

4. Nałóż wymieszany materiał naprawczy na zarysowaną powierzchnię; pierwsza warstwa powinna być cienka, równomierna i pokrywać całą zarysowaną powierzchnię, aby zapewnić najlepsze wiązanie materiału z powierzchnią metalu, następnie nałóż materiał na cały naprawiany obszar i dociskaj go kilkakrotnie, aby upewnić się, że materiał wypełnił się i osiągnął wymaganą grubość, czyniąc ją nieco wyższą od powierzchni zewnętrznej ścianki cylindra.

5. W temperaturze 24°C materiał potrzebuje 24 godzin, aby w pełni nabrać wszystkich właściwości. Aby zaoszczędzić czas, można zwiększyć temperaturę za pomocą lampy halogenowej wolframowej. Każde 11°C wzrostu temperatury powoduje skrócenie czasu utwardzania o połowę. Najlepsza temperatura utwardzania wynosi 70°C.

6. Po utwardzeniu materiału należy użyć drobnego kamienia ściernego lub skrobaka, aby naprawić materiał znajdujący się wyżej niż powierzchnia zewnętrznej ściany cylindra. Konstrukcja jest ukończona.