Fatores de mofo<\/strong><\/p>\n\n\n\n1. Se a precis\u00e3o dos moldes superior e inferior \u00e9 exata.<\/p>\n\n\n\n
2. A deforma\u00e7\u00e3o, os danos, o desgaste e outros fen\u00f4menos do molde ter\u00e3o impacto em todos os aspectos da dobra e conforma\u00e7\u00e3o, uma vez constatados, devem ser prontamente relatados para corre\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
3. Os moldes superior e inferior do n\u00facleo da faca diferente levar\u00e3o a um desvio no tamanho da curvatura, a faca deve garantir que esteja no lugar.<\/p>\n\n\n\n
4. Ap\u00f3s o batente, o material se move para a esquerda e para a direita, e a dist\u00e2ncia relativa \u00e0 matriz inferior muda. O paqu\u00edmetro pode ser medido pelo ajuste fino do parafuso do batente traseiro.<\/p>\n\n\n\n
5. Se o dispositivo de compensa\u00e7\u00e3o da matriz inferior \u00e9 preciso e se o design da estrutura corresponde.<\/p>\n\n\n\n
6. A precis\u00e3o do gabarito da matriz superior deve ser alta.<\/p>\n\n\n\n
7. O tamanho da boca em V da matriz inferior e a press\u00e3o de dobra s\u00e3o inversamente proporcionais ao comprimento e \u00e0 espessura da placa. Quanto maior a ranhura em V, menor a press\u00e3o necess\u00e1ria. Portanto, o tamanho correto da ranhura em V da matriz inferior deve ser usado de acordo com os regulamentos ao processar pe\u00e7as de trabalho de diferentes espessuras.<\/p>\n\n\n\n
8. Em uma extremidade da dobradeira, ou seja, ao processar com carga lateral \u00fanica, a press\u00e3o de dobra \u00e9 afetada, o que tamb\u00e9m prejudica a m\u00e1quina-ferramenta, sendo expressamente proibido. A parte central da m\u00e1quina deve ser sempre mantida sob press\u00e3o durante o alinhamento das ferramentas.<\/p>\n\n\n\nFatores de material da folha<\/strong><\/p>\n\n\n\n1. Retilinidade do dado da chapa met\u00e1lica.<\/p>\n\n\n\n
2. A uniformidade da tens\u00e3o na chapa met\u00e1lica.<\/p>\n\n\n\n
3. A uniformidade da espessura da chapa met\u00e1lica.<\/p>\n\n\n\n
4. Paralelismo insuficiente entre a pe\u00e7a de trabalho e a matriz inferior durante a dobra, e rebote da pe\u00e7a de trabalho ap\u00f3s a matriz superior ser pressionada para baixo, afetando as dimens\u00f5es de dobra.<\/p>\n\n\n\n
5. As caracter\u00edsticas e a espessura do material afetar\u00e3o o \u00e2ngulo de curvatura, portanto, cada dobra da pe\u00e7a de trabalho deve ser a primeira inspe\u00e7\u00e3o e fortalecer a inspe\u00e7\u00e3o de amostragem.<\/p>\n\n\n\nFatores Humanos<\/strong><\/p>\n\n\n\n1. As pessoas na placa de ferro de flex\u00e3o empurram para a esquerda e para a direita, o impulso \u00e9 consistente.<\/p>\n\n\n\n
2. O uso do sistema n\u00e3o \u00e9 ajustado aos erros de dados dentro do sistema.<\/p>\n\n\n\n
3. Um \u00e2ngulo de curvatura n\u00e3o \u00e9 suficiente quando o tamanho da curvatura secund\u00e1ria for afetado.<\/p>\n\n\n\n
4. O erro cumulativo da dobra levar\u00e1 a um aumento no erro dimensional do perfil da pe\u00e7a. Portanto, \u00e9 particularmente importante garantir a precis\u00e3o da dobra unilateral.<\/p>\n\n\n\n
5. O comprimento e a espessura da pe\u00e7a de trabalho requerem press\u00f5es diferentes, e o comprimento e a espessura da chapa s\u00e3o proporcionais \u00e0 press\u00e3o. Portanto, o comprimento e a espessura da pe\u00e7a de trabalho mudam quando a press\u00e3o de dobra precisa ser reajustada.<\/p>\n\n\n\n\u25cf No\u00e7\u00f5es b\u00e1sicas sobre manuten\u00e7\u00e3o de mofo<\/strong><\/h2>\n\n\n\nOs problemas acima podem ser observados, a precis\u00e3o do molde e o uso da precis\u00e3o de dobra t\u00eam um impacto crucial no uso da m\u00e1quina de dobra para os poss\u00edveis problemas do molde superior e inferior, resumimos os seguintes itens essenciais de manuten\u00e7\u00e3o do molde para compartilhar com voc\u00ea.<\/p>\n\n\n\n\u25cf Manuten\u00e7\u00e3o B\u00e1sica do Molde <\/strong><\/h2>\n\n\n\nA manuten\u00e7\u00e3o cont\u00ednua do molde deve ser cuidadosa, paciente, passo a passo, sem envolvimento cego. Ao reparar moldes devido a falhas, uma fita de cuidado deve ser fixada ao molde para facilitar a identifica\u00e7\u00e3o do problema. Abra o molde, verifique a condi\u00e7\u00e3o do molde com a fita de cuidado, confirme a causa da falha, identifique o problema e limpe o molde antes de desmoldar.<\/p>\n\n\n\n
Para estruturas de molde onde a mola de descarga est\u00e1 entre a placa fixa e a placa de descarga e onde a mola de descarga est\u00e1 diretamente em cima do pilar guia interno, a placa de descarga deve ser removida de forma que a placa fique equilibrada e salte para fora. <\/p>\n\n\n\n\u25cf Manuten\u00e7\u00e3o dos Moldes Superior e Inferior <\/strong><\/h2>\n\n\n\nAo desmontar os moldes superior e inferior, observe a condi\u00e7\u00e3o original dos moldes para que possam ser facilmente recuperados durante a montagem subsequente. Ao substituir a matriz superior, tente inserir o bloco de descarga e verifique se a matriz inferior est\u00e1 lisa e se a folga entre o inserto e a matriz inferior \u00e9 uniforme. Se a matriz superior for encurtada ap\u00f3s a afia\u00e7\u00e3o e um cal\u00e7o precisar ser adicionado para atingir o comprimento necess\u00e1rio, verifique se o comprimento efetivo da matriz superior \u00e9 suficiente. Para substituir uma matriz superior quebrada, identifique a causa e verifique se a matriz inferior correspondente apresenta uma borda lascada e se a borda precisa ser retificada. Para montar a matriz superior, verifique se h\u00e1 folga suficiente entre a matriz superior e o bloco ou placa de fixa\u00e7\u00e3o e, se houver um bloco de prensa, verifique se h\u00e1 margem de movimento. A matriz inferior deve ser colocada horizontalmente e, em seguida, o bloco de ferro plano deve ser colocado na face da matriz inferior e encaixado no lugar com uma haste de lat\u00e3o, sem ser inclinado. Ap\u00f3s a montagem, verifique se a superf\u00edcie inferior do molde est\u00e1 nivelada com a superf\u00edcie do molde. Ap\u00f3s a montagem dos moldes superior e inferior, bem como dos machos, devem ser feitas as verifica\u00e7\u00f5es necess\u00e1rias na correia de cuidado para ver se as pe\u00e7as est\u00e3o encaixadas incorretamente ou invertidas, se o molde inferior e a junta do molde inferior est\u00e3o invertidos, se o orif\u00edcio de queda est\u00e1 bloqueado, se as novas pe\u00e7as precisam ser roubadas, se h\u00e1 material suficiente para roubar e se as partes do molde que precisam ser travadas est\u00e3o travadas firmemente. Preste aten\u00e7\u00e3o \u00e0 confirma\u00e7\u00e3o de travamento dos parafusos da placa de extra\u00e7\u00e3o. Ao travar, os parafusos devem ser travados de dentro para fora com for\u00e7a equilibrada, n\u00e3o travando um determinado parafuso primeiro e depois outro parafuso, para n\u00e3o causar a inclina\u00e7\u00e3o da placa de extra\u00e7\u00e3o, resultando na quebra do molde superior ou na redu\u00e7\u00e3o da precis\u00e3o do molde. <\/p>\n\n\n\n\u25cf Ajuste da folga do molde <\/strong><\/h2>\n\n\n\nOs furos de posicionamento do n\u00facleo da matriz est\u00e3o desgastados devido \u00e0 combina\u00e7\u00e3o frequente de n\u00facleos da matriz, resultando em grande folga ap\u00f3s a montagem (afrouxamento ap\u00f3s a montagem) ou folga irregular (desvio de posicionamento), o que causar\u00e1 m\u00e1 forma da se\u00e7\u00e3o ap\u00f3s a pun\u00e7\u00e3o, quebra f\u00e1cil da matriz superior e rebarba, etc. O ajuste adequado da folga pode ser feito verificando a condi\u00e7\u00e3o da se\u00e7\u00e3o ap\u00f3s a pun\u00e7\u00e3o. Quando a folga \u00e9 pequena, a se\u00e7\u00e3o transversal \u00e9 pequena, quando a folga \u00e9 grande, a se\u00e7\u00e3o transversal \u00e9 grande e a rebarba \u00e9 grande, portanto, a folga deve ser deslocada para obter uma folga razo\u00e1vel e, ap\u00f3s o ajuste, registros adequados devem ser feitos, e marcas tamb\u00e9m podem ser feitas na borda inferior da matriz, etc. Para trabalhos de manuten\u00e7\u00e3o subsequentes. A fita do molde original deve ser coletada e mantida em boas condi\u00e7\u00f5es para a produ\u00e7\u00e3o di\u00e1ria, para que possa ser usada como refer\u00eancia para revis\u00e3o do molde se a produ\u00e7\u00e3o subsequente n\u00e3o for suave ou se ocorrerem varia\u00e7\u00f5es do molde. Al\u00e9m disso, sistemas auxiliares, como pinos ejetores para desgaste, pinos-guia e buchas para desgaste, devem ser verificados e mantidos.<\/p>\n\n\n\n\u25cf As causas de falhas comuns no molde e contramedidas <\/strong><\/h2>\n\n\n\nNa produ\u00e7\u00e3o real de dobradeiras, a precis\u00e3o da dobra para o problema deve ser analisada especificamente, a fim de tomar medidas eficazes para resolver fundamentalmente os problemas que ocorrem, de modo a reduzir os custos de produ\u00e7\u00e3o e alcan\u00e7ar uma produ\u00e7\u00e3o sem problemas. Os seguintes fen\u00f4menos comuns de precis\u00e3o de dobra na produ\u00e7\u00e3o, suas causas e medidas de tratamento s\u00e3o analisados abaixo para sua refer\u00eancia e uso. <\/p>\n\n\n\nBorda de perfura\u00e7\u00e3o<\/strong><\/h2>\n\n\n\nCausas:<\/p>\n\n\n\n
1. desgaste da boca da faca.<\/p>\n\n\n\n
2. A lacuna \u00e9 muito grande ap\u00f3s o treinamento, o efeito boca de faca n\u00e3o \u00e9 \u00f3bvio.<\/p>\n\n\n\n
3. \u00c2ngulo de lascamento da boca da faca.<\/p>\n\n\n\n
4. Lacuna excessiva para cima e para baixo, deslocada ou solta.<\/p>\n\n\n\n
5. Desalinhamento para cima e para baixo do molde. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1. Treinamento do cortador.<\/p>\n\n\n\n
2. Controle da precis\u00e3o de usinagem da matriz superior e inferior ou modifica\u00e7\u00e3o da folga de projeto.<\/p>\n\n\n\n
3. Treinamento do cortador.<\/p>\n\n\n\n
4. Ajuste da folga de pun\u00e7\u00e3o para confirmar problemas como desgaste dos furos da cavidade do gabarito ou precis\u00e3o de usinagem das pe\u00e7as moldadas.<\/p>\n\n\n\n
5. Substitui\u00e7\u00e3o das pe\u00e7as de guia ou remontagem da matriz. <\/p>\n\n\n\n
Tritura\u00e7\u00e3o de Chips Saltitantes <\/strong><\/h2>\n\n\n\nCausas: <\/p>\n\n\n\n
1. Grande folga.<\/p>\n\n\n\n
2.Alimenta\u00e7\u00e3o inadequada.<\/p>\n\n\n\n
3. \u00d3leo de carimbo pingando muito r\u00e1pido, \u00f3leo grudando.<\/p>\n\n\n\n
4.Matriz n\u00e3o desmagnetizada.<\/p>\n\n\n\n
5. Matriz superior desgastada, lascas pressionadas na matriz superior.<\/p>\n\n\n\n
6. Matriz superior muito curta, comprimento insuficiente inserido na matriz inferior.<\/p>\n\n\n\n
7. Material duro, formato de perfura\u00e7\u00e3o simples.<\/p>\n\n\n\n
8. Medidas de emerg\u00eancia. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1. Controle a precis\u00e3o de processamento das matrizes superior e inferior ou modifique a folga do projeto.<\/p>\n\n\n\n
2. Apare a correia do material e limpe a matriz a tempo ao envi\u00e1-la para a posi\u00e7\u00e3o apropriada.<\/p>\n\n\n\n
3. Controle a quantidade de \u00f3leo que goteja do \u00f3leo de estampagem ou troque o tipo de \u00f3leo para reduzir a viscosidade.<\/p>\n\n\n\n
4. Deve desmagnetizar ap\u00f3s o treinamento (ainda mais aten\u00e7\u00e3o deve ser dada aos materiais de ferro de puncionar).<\/p>\n\n\n\n
5. Treine o cortador superior.<\/p>\n\n\n\n
6.Ajuste o comprimento da borda superior da matriz na matriz inferior.<\/p>\n\n\n\n
7. Troque o material e modifique o design. Ejete ou chanfre a borda superior da matriz (observe a dire\u00e7\u00e3o). Reduza a \u00e1rea de superf\u00edcie da borda superior da matriz e do cavaco.<\/p>\n\n\n\n
8. Reduza a afia\u00e7\u00e3o da borda inferior da matriz, reduza o volume de treinamento da borda inferior da matriz, aumente a rugosidade da superf\u00edcie reta da borda inferior da matriz (coberta) e use um aspirador de p\u00f3 para absorver a sucata. Reduza a velocidade de puncionamento para diminuir o salto de cavacos. <\/p>\n\n\n\n
Bloqueio de chip <\/strong><\/h2>\n\n\n\nCausas: <\/p>\n\n\n\n
1.Pequeno furo de vazamento.<\/p>\n\n\n\n
2. Grande furo de vazamento, lascas caindo.<\/p>\n\n\n\n
3. Desgaste da fresa, rebarbas grandes.<\/p>\n\n\n\n
4. \u00d3leo de carimbo pingando muito r\u00e1pido, \u00f3leo pegajoso.<\/p>\n\n\n\n
5. Superf\u00edcie \u00e1spera da borda reta da matriz inferior, lascas de p\u00f3 sinterizadas presas \u00e0 borda.<\/p>\n\n\n\n
6. Material macio.<\/p>\n\n\n\n
7. Medidas de emerg\u00eancia. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1. Modifique o furo de vazamento.<\/p>\n\n\n\n
2. Modifique o furo de vazamento.<\/p>\n\n\n\n
3. Afie o fio de corte.<\/p>\n\n\n\n
4. Controle a quantidade de \u00f3leo que goteja e troque o tipo de \u00f3leo.<\/p>\n\n\n\n
5. Tratamento de superf\u00edcie, polimento, preste aten\u00e7\u00e3o \u00e0 redu\u00e7\u00e3o da rugosidade da superf\u00edcie durante o processamento; troque o material.<\/p>\n\n\n\n
6. Modifique a folga de pun\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
7. Repare a inclina\u00e7\u00e3o ou arco na face final da borda superior da matriz (preste aten\u00e7\u00e3o \u00e0 dire\u00e7\u00e3o), use um aspirador de p\u00f3 e adicione ar comprimido no orif\u00edcio de entrada da almofada.<\/p>\n\n\n\nVaria\u00e7\u00e3o no tamanho do deslocamento do material inferior <\/strong><\/h2>\n\n\n\nCausas: <\/p>\n\n\n\n
1. Desgaste das matrizes de corte superior e inferior, resultando em rebarbas (formato grande, furo pequeno).<\/p>\n\n\n\n
2. Tamanho e folga de projeto inadequados, baixa precis\u00e3o de usinagem.<\/p>\n\n\n\n
3. Deslocamento da matriz superior e do inserto da matriz inferior, etc., com folga irregular.<\/p>\n\n\n\n
4. Desgaste dos pinos-guia, di\u00e2metro insuficiente dos pinos.<\/p>\n\n\n\n
5. Desgaste das pe\u00e7as-guia; f. Dist\u00e2ncia de avan\u00e7o do alimentador. Material prensado. Ajuste inadequado do relaxamento.<\/p>\n\n\n\n
6. Ajuste inadequado da altura de fechamento da matriz.<\/p>\n\n\n\n
7. Desgaste da posi\u00e7\u00e3o de prensagem do inserto de descarga, sem fun\u00e7\u00e3o de prensagem (forte press\u00e3o) (pequenos furos de perfura\u00e7\u00e3o causados pela tra\u00e7\u00e3o do material).<\/p>\n\n\n\n
8. A press\u00e3o forte do inserto de descarga \u00e9 muito profunda, grandes furos de perfura\u00e7\u00e3o; j. Varia\u00e7\u00e3o das propriedades mec\u00e2nicas do material de estampagem (resist\u00eancia e alongamento inst\u00e1veis).<\/p>\n\n\n\n
9. Varia\u00e7\u00e3o dimensional causada pela tra\u00e7\u00e3o da for\u00e7a de pun\u00e7\u00e3o no material durante a pun\u00e7\u00e3o e o corte. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1. Treine o cortador.<\/p>\n\n\n\n
2. Modifique o design e controle a precis\u00e3o do processamento.<\/p>\n\n\n\n
3. Ajuste a precis\u00e3o da posi\u00e7\u00e3o e a folga da perfura\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
4.Recoloque o pino guia.<\/p>\n\n\n\n
5. Substitua o pilar guia. <\/p>\n\n\n\n
6. Reajuste o alimentador.<\/p>\n\n\n\n
7. Reajuste a altura da matriz fechada.<\/p>\n\n\n\n
8. Moa ou substitua o inserto de descarga, aumente a fun\u00e7\u00e3o de press\u00e3o forte e ajuste o material de press\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
9. Reduza a profundidade da press\u00e3o forte.<\/p>\n\n\n\n
10. Substitua o material e controle a qualidade do material de alimenta\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
11. Repare a inclina\u00e7\u00e3o ou o arco da extremidade da borda da matriz superior (preste aten\u00e7\u00e3o \u00e0 dire\u00e7\u00e3o) para melhorar a condi\u00e7\u00e3o de for\u00e7a durante a pun\u00e7\u00e3o e o corte. Se permitido, a parte inferior da matriz \u00e9 equipada com uma fun\u00e7\u00e3o de guia no bloco de descarga.<\/p>\n\n\n\n
Material preso <\/strong><\/h2>\n\n\n\nCausas: <\/p>\n\n\n\n
1. Dist\u00e2ncia de alimenta\u00e7\u00e3o do alimentador. Compress\u00e3o. Ajuste incorreto do alimentador.<\/p>\n\n\n\n
2. Varia\u00e7\u00e3o da dist\u00e2ncia do alimentador durante a produ\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
3. Falha no alimentador.<\/p>\n\n\n\n
4.Arcos de material, larguras extremamente ruins, grandes rebarbas.<\/p>\n\n\n\n
5. Estampagem anormal, dobra em forma de foice.<\/p>\n\n\n\n
6. Abertura de guia inadequada, matriz superior puxando material.<\/p>\n\n\n\n
7. Posi\u00e7\u00e3o de flex\u00e3o ou rasgo da descarga superior e inferior.<\/p>\n\n\n\n
8. Ajuste inadequado da fun\u00e7\u00e3o de descarga da placa guia, com o material na correia.<\/p>\n\n\n\n
9. Material fino, deformando na alimenta\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
10. Montagem inadequada da matriz e desvio vertical do alimentador grande. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1. reajuste.<\/p>\n\n\n\n
2. Ajuste e repare.<\/p>\n\n\n\n
3. Substitua o material e controle a qualidade da alimenta\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
4. Elimine a curvatura em foice da correia do material.<\/p>\n\n\n\n
5. Treine a matriz superior e inferior para perfurar o furo positivo.<\/p>\n\n\n\n
6.Ajuste a pot\u00eancia da mola de decapagem, etc.<\/p>\n\n\n\n
7. Modifique a placa guia para evitar a correia do material.<\/p>\n\n\n\n
8. Adicione material de press\u00e3o superior e inferior entre o alimentador e a matriz, adicione o interruptor de seguran\u00e7a do material de compress\u00e3o superior e inferior.<\/p>\n\n\n\n
9. Reerga o dado. <\/p>\n\n\n\n
Quebra e lascamento da matriz superior <\/strong><\/h2>\n\n\n\nCausas: <\/p>\n\n\n\n
1. Salto de chip. Bloqueio de chip. Matriz emperrada, etc.<\/p>\n\n\n\n
2. Alimenta\u00e7\u00e3o inadequada, corte do material pela metade. <\/p>\n\n\n\n
3. Resist\u00eancia insuficiente da matriz superior.<\/p>\n\n\n\n
4. Tamanho da matriz superior muito pr\u00f3ximo um do outro, tra\u00e7\u00e3o do material durante a pun\u00e7\u00e3o e o corte, provocando quebra da matriz superior pequena.<\/p>\n\n\n\n
5. Matriz superior e inferior com \u00e2ngulo muito agudo.<\/p>\n\n\n\n
6. Pequena folga de perfura\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
7. N\u00e3o \u00e9 utilizado \u00f3leo de estampagem ou \u00f3leo de estampagem com alta volatilidade.<\/p>\n\n\n\n
8. Folga de perfura\u00e7\u00e3o irregular. <\/p>\n\n\n\n
9. Baixa precis\u00e3o ou desgaste do bloco de descarga, perda da fun\u00e7\u00e3o de guia de precis\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
10. Guia imprecisa da matriz. Desgaste.<\/p>\n\n\n\n
11. Sele\u00e7\u00e3o inadequada de materiais da matriz superior e inferior, dureza inadequada.<\/p>\n\n\n\n
12. Desgaste das pe\u00e7as guia (pinos).<\/p>\n\n\n\n
13. Ajuste inadequado do cal\u00e7o. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1. Resolva o problema do chip jumping. Bloqueio de migalhas. <\/p>\n\n\n\n
2. Preste aten\u00e7\u00e3o \u00e0 alimenta\u00e7\u00e3o, ao corte oportuno da correia do material e \u00e0 limpeza oportuna do molde.<\/p>\n\n\n\n
3. Modifique o design, aumente a resist\u00eancia geral da matriz superior, reduza o tamanho da borda reta da matriz inferior, preste aten\u00e7\u00e3o na extremidade da borda da matriz superior para reparar a inclina\u00e7\u00e3o ou arco, a pequena parte do corte traseiro.<\/p>\n\n\n\n
4. Comprimento da matriz superior pequena, retifica\u00e7\u00e3o curta em rela\u00e7\u00e3o \u00e0 matriz superior grande, espessura do material ou mais.<\/p>\n\n\n\n
5. Modifique o design.<\/p>\n\n\n\n
6. Controle a precis\u00e3o da usinagem da matriz superior e inferior ou modifique a folga do projeto, a pequena parte da folga da pun\u00e7\u00e3o. <\/p>\n\n\n\n
7. Ajuste a quantidade de \u00f3leo que escorre do \u00f3leo de estampagem ou substitua o tipo de \u00f3leo.<\/p>\n\n\n\n
8. Verifique a precis\u00e3o de cada pe\u00e7a de forma\u00e7\u00e3o e ajuste ou substitua-a para controlar a precis\u00e3o do processamento.<\/p>\n\n\n\n
9. Treine ou substitua-o.<\/p>\n\n\n\n
10. Substitua o pilar-guia. Luva-guia, preste aten\u00e7\u00e3o \u00e0 manuten\u00e7\u00e3o di\u00e1ria.<\/p>\n\n\n\n
11. Troque o material utilizado, utilize a dureza adequada.<\/p>\n\n\n\n
12.Substitua as pe\u00e7as guia.<\/p>\n\n\n\n
13. Corre\u00e7\u00e3o, o n\u00famero de cal\u00e7os pode ser o menor poss\u00edvel e o uso de pastilhas de a\u00e7o, a matriz inferior sob os cal\u00e7os precisa ser acolchoada sob a pastilha. <\/p>\n\n\n\nVaria\u00e7\u00e3o do tamanho da deforma\u00e7\u00e3o de flex\u00e3o<\/strong> <\/p>\n\n\n\nCausas: <\/p>\n\n\n\n
1. Desgaste dos pinos-guia, di\u00e2metro insuficiente dos pinos.<\/p>\n\n\n\n
2. M\u00e1 precis\u00e3o da pe\u00e7a-guia de dobra. Desgaste.<\/p>\n\n\n\n
3. Desgaste da matriz superior e inferior por flex\u00e3o (perda de press\u00e3o).<\/p>\n\n\n\n
4.Material insuficiente.<\/p>\n\n\n\n
5. Deslizamento do material, dobra da matriz superior e inferior sem fun\u00e7\u00e3o de guia, a dobra n\u00e3o \u00e9 aplicada \u00e0 pr\u00e9-press\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
6. A estrutura e o tamanho do design da matriz n\u00e3o s\u00e3o bons.<\/p>\n\n\n\n
7. As pe\u00e7as puncionadas rebarbam, provocando dobras incorretas.<\/p>\n\n\n\n
8. Dobramento de parte da matriz superior. Matriz inferior com mais cal\u00e7os, resultando em instabilidade dimensional.<\/p>\n\n\n\n
9. Varia\u00e7\u00e3o dimensional da espessura do material.<\/p>\n\n\n\n
10.Varia\u00e7\u00e3o de energia da forma mec\u00e2nica do material. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1. Substitua o pino guia.<\/p>\n\n\n\n
2. Retifique ou substitua.<\/p>\n\n\n\n
3. Retifique ou substitua.<\/p>\n\n\n\n
4.Verifique, corrija.<\/p>\n\n\n\n
5. Modifique o design, adicione posi\u00e7\u00e3o de guia e fun\u00e7\u00e3o de pr\u00e9-press\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
6. Modifique o tamanho do desenho, decomponha a curvatura, adicione modelagem de curvatura, etc.<\/p>\n\n\n\n
7. Treine o dado inferior.<\/p>\n\n\n\n
8. Ajuste, use toda a almofada de a\u00e7o.<\/p>\n\n\n\n
9. Substitua o material, controle a qualidade da alimenta\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
10. Substitua o material, controle a qualidade da alimenta\u00e7\u00e3o. <\/p>\n\n\n\n
Puncionamento de pe\u00e7as altas e baixas (no caso de v\u00e1rias pe\u00e7as em um molde)<\/p>\n\n\n\n
Causas: <\/p>\n\n\n\n
1. Perfura\u00e7\u00e3o de pe\u00e7as com rebarbas.<\/p>\n\n\n\n
2. Perfura\u00e7\u00e3o de pe\u00e7as com ferimentos por esmagamento e lascas na matriz.<\/p>\n\n\n\n
3. Danos por esmagamento ou ferimentos na matriz superior e inferior (broca de flex\u00e3o).<\/p>\n\n\n\n
4. Girar o material ao puncionar e cisalhar.<\/p>\n\n\n\n
5. Desgaste das pe\u00e7as de press\u00e3o relevantes. <\/p>\n\n\n\n
6. Tamanho de rasgo inconsistente da broca de rasgo relevante e desgaste do cortador.<\/p>\n\n\n\n
7. Profundidade de pr\u00e9-corte inconsistente da broca quebradi\u00e7a relevante e desgaste ou lascamento das matrizes superior e inferior.<\/p>\n\n\n\n
8. Lascamento ou desgaste mais grave das matrizes superior e inferior da parte superior relevante.<\/p>\n\n\n\n
9. projeto de matriz defeituoso. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1. Treine a fresa inferior.<\/p>\n\n\n\n
2. Limpe o molde para resolver o problema de flutua\u00e7\u00e3o de cavacos.<\/p>\n\n\n\n
3. Retreine ou substitua por pe\u00e7as novas.<\/p>\n\n\n\n
4. Treine o cortador de puncionamento, ajuste ou adicione uma fun\u00e7\u00e3o de press\u00e3o forte.<\/p>\n\n\n\n
5. Verifique e execute a manuten\u00e7\u00e3o ou substitui\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
6. Repare ou substitua para garantir uma condi\u00e7\u00e3o de rasgo consistente.<\/p>\n\n\n\n
7. Verifique a condi\u00e7\u00e3o das matrizes superiores e inferiores pr\u00e9-cortadas e efetue a manuten\u00e7\u00e3o ou substitui\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
8. Verifique a condi\u00e7\u00e3o das matrizes superior e inferior e efetue a manuten\u00e7\u00e3o ou substitui\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
9. Modifique o design adicionando ajustes de altura ou esta\u00e7\u00f5es de modelagem adicionais. <\/p>\n\n\n\nManuten\u00e7\u00e3o inadequada <\/strong><\/h2>\n\n\n\nCausas: <\/p>\n\n\n\n
1. moldes sem fun\u00e7\u00e3o anti-embotamento, neglig\u00eancia na forma\u00e7\u00e3o de moldes resultando na dire\u00e7\u00e3o oposta. <\/p>\n\n\n\n
2. Moldes sem fun\u00e7\u00e3o antiembaciamento, neglig\u00eancia na moldagem, resultando em dire\u00e7\u00f5es opostas, desalinhamento (referindo-se a esta\u00e7\u00f5es diferentes), etc.<\/p>\n\n\n\n
3. Os insertos que foram deslocados atrav\u00e9s da abertura n\u00e3o s\u00e3o restaurados ao seu estado original. <\/p>\n\n\n\n
Contramedidas: <\/p>\n\n\n\n
1. Modifique o molde para aumentar a fun\u00e7\u00e3o anti-paralisa\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n
2. Fa\u00e7a uma marca\u00e7\u00e3o no molde e fa\u00e7a as verifica\u00e7\u00f5es necess\u00e1rias na correia de cuidado ap\u00f3s a instala\u00e7\u00e3o do molde. Confirme e fa\u00e7a um registro por escrito para refer\u00eancia. <\/p>\n\n\n\n
Na produ\u00e7\u00e3o de dobras, a precis\u00e3o da dobra n\u00e3o \u00e9 alta o suficiente e pode ser um problema. Para esse tipo de problema, podemos primeiro descobrir as raz\u00f5es de acordo com a compara\u00e7\u00e3o acima e, em seguida, de acordo com a situa\u00e7\u00e3o real para resolver. Al\u00e9m disso, devemos prestar aten\u00e7\u00e3o \u00e0 manuten\u00e7\u00e3o di\u00e1ria da dobradeira \u00e9 essencial, ou seja, aten\u00e7\u00e3o di\u00e1ria para verificar se a dobradeira e os moldes est\u00e3o em condi\u00e7\u00f5es normais, como a dobradeira de cada eixo est\u00e1 funcionando corretamente; se h\u00e1 desvios no sistema; os moldes na m\u00e1quina antes da inspe\u00e7\u00e3o; cada parte da confirma\u00e7\u00e3o de travamento, etc., para que muitos acidentes repentinos possam ser evitados. Ao iniciar o trabalho, devemos primeiro pensar e depois agir, e registrar cuidadosamente a experi\u00eancia acumulada.<\/p>\n\n\n\nMelhore a precis\u00e3o da dobra ajustando a configura\u00e7\u00e3o e as t\u00e9cnicas da sua prensa dobradeira, garantindo resultados precisos e de alta qualidade sempre. Descubra estrat\u00e9gias eficazes.<\/p>","protected":false},"author":5,"featured_media":35802,"comment_status":"open","ping_status":"closed","template":"","meta":{"footnotes":""},"doc_category":[3250],"doc_tag":[3292,3437,3348],"knowledge_base":[3228],"class_list":["post-57585","docs","type-docs","status-publish","has-post-thumbnail","hentry","doc_category-parts-overview","doc_tag-bending-accuracy","doc_tag-precision-bending","doc_tag-press-brake-setup","knowledge_base-press-brake"],"year_month":"2026-08","word_count":3162,"total_views":"4621","reactions":{"happy":"0","normal":"0","sad":"0"},"author_info":{"name":"Liji","author_nicename":"liji","author_url":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/author\/liji\/"},"doc_category_info":[{"term_name":"Parts Overview","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/docs\/hydraulic-press\/parts-overview\/"}],"doc_tag_info":[{"term_name":"Bending Accuracy","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/docs-tag\/bending-accuracy\/"},{"term_name":"Precision Bending","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/docs-tag\/precision-bending\/"},{"term_name":"Press Brake Setup","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/docs-tag\/press-brake-setup\/"}],"jetpack_sharing_enabled":true,"knowledge_base_info":[{"term_name":"Press Brake","term_url":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/docs\/press-brake\/","term_slug":"press-brake"}],"knowledge_base_slug":["press-brake"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/docs\/57585","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/docs"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/types\/docs"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/users\/5"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=57585"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/docs\/57585\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/media\/35802"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=57585"}],"wp:term":[{"taxonomy":"doc_category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/doc_category?post=57585"},{"taxonomy":"doc_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/doc_tag?post=57585"},{"taxonomy":"knowledge_base","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.harsle.com\/pt\/wp-json\/wp\/v2\/knowledge_base?post=57585"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}
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