Введение

Производство столбов уличного освещения Это руководство подробно описывает важнейшие этапы производства столбов — от подготовки сырья до окончательной антикоррозийной обработки — для обеспечения высокого качества и долговечности опор. Давайте рассмотрим 11 основных этапов производства опор уличного освещения.

Шаг 1: Разматывание

Размотка — это первый этап производства опор уличного освещения, на котором рулоны стали, обычно углеродистой или атмосферостойкой, разматываются в плоские листы. Гидравлические размотчики обеспечивают контролируемое натяжение для минимизации деформаций и обеспечения равномерной толщины. Современные системы часто включают в себя выравниватели натяжения для устранения небольших изгибов и снятия внутренних напряжений, что повышает плоскостность и целостность материала. Правильная размотка критически важна для предотвращения проблем на последующих этапах, таких как гибка или сварка. Операторы должны регулировать скорость и натяжение в зависимости от толщины рулона (обычно 3–12 мм) и типа материала. Рулоны также предварительно проверяются на наличие повреждений кромок и ржавчины для предотвращения дефектов в конечном продукте.

Шаг 2: Обрезка кромок

Обрезка кромок – критически важный этап для устранения деформаций и заусенцев, образующихся в процессе сматывания. Кромки стальных листов часто деформируются или на них образуются микротрещины из-за накопления напряжений, что может нарушить целостность сварного шва на последующих этапах. Современные предприятия используют кромкообрезчики с лазерным наведением для достижения микронной точности (обычно ±0,2 мм), что обеспечивает равномерную ширину по всему листу. Эта точность критически важна для создания бесшовных сварных соединений при сборке панелей. Операторы также проверяют обрезанные кромки с помощью ультразвуковых толщиномеров для обеспечения однородности. Правильная обрезка минимизирует отходы материала и предотвращает такие дефекты, как нахлесты или зазоры при гибке, которые напрямую влияют на структурную устойчивость опоры. Автоматизированные системы часто объединяют этот этап с разматыванием для оптимизации эффективности рабочего процесса.

Шаг 3: Выравнивание

После обрезки кромок стальные листы подвергаются выравниванию для устранения остаточной кривизны, возникшей при намотке и транспортировке. Это осуществляется с помощью многороликовой правильной машины (или роликового выпрямителя), где лист проходит через ряд чередующихся роликов. Эти ролики оказывают постепенное давление для растяжения и выравнивания материала, эффективно перераспределяя внутренние напряжения. Операторы регулируют зазоры между роликами в зависимости от толщины листа (например, 3–12 мм для типичных столбов) и контролируют скорость подачи (1–5 м/мин), чтобы избежать чрезмерного сжатия. После правки лазерные сканеры проверяют плоскостность в пределах жестких допусков (≤0,5 мм/м). Точное выравнивание имеет решающее значение, так как любая остаточная деформация может привести к несоосности во время конической гибки или сварки, что ставит под угрозу структурную целостность и эстетические качества. Правильно выровненные листы обеспечивают однородность на последующих этапах, сокращая доработку и отходы материала.

Шаг 4: Стрижка

Резка включает в себя резку выровненных стальных листов на точные длины, необходимые для конструкции опоры. На этом этапе используются ножницы с ЧПУ (числовым программным управлением) благодаря их высокой точности (допуск ±1 мм) и повторяемости, что критически важно для поддержания единообразия при производстве больших партий изделий. Операторы программируют машину, используя размеры, разработанные в САПР, например, стандартные длины опор от 6 до 12 м, или индивидуальные размеры для специализированных применений. Усовершенствованные датчики обеспечивают ровные пропилы без заусенцев, предотвращая несоосность при последующей гибке или сварке. После резки каждая деталь проходит контроль качества для проверки точности длины и целостности кромок, что гарантирует отсутствие коробления материала или микротрещин, которые могут снизить прочность конструкции на последующих этапах.

Шаг 5: Укладка

Штабелирование — ключевой этап оптимизации производства опор уличного освещения. После резки разрезанные металлические листы систематически укладываются в одинаковые штабели с помощью автоматизированных систем. роботизированные системы штабелированияЭти системы используют лазерное выравнивание и вакуумные или магнитные захваты для обеспечения точного наслаивания без царапин на поверхности. Укладка партии в стопку не только минимизирует время простоя между процессами, но и улучшает отслеживаемость материалов. Передовые системы интегрируются проверка веса с помощью датчиков Для подтверждения целостности штабеля, предотвращая ошибки на последующих этапах, таких как гибка или сварка. Оптимизируя пространственное использование и сокращая объем ручной работы, автоматизированная укладка сокращает трудозатраты до 30%, обеспечивая при этом бесперебойность работы линий высокопроизводительного производства. Этот этап критически важен для обеспечения непрерывности рабочего процесса и бездефектного изготовления опор.

Шаг 6: Резка

На этом этапе стальные листы точно разрезаются на конические панели с использованием передовых технологий. плазма или волоконный лазер Системы. Станки с ЧПУ обеспечивают точные углы конусности (обычно 1–3°) — критически важный фактор для формирования бесшовных конических столбов при гибке. Лазерная резка предпочтительна для сложных конструкций или тонких материалов благодаря узкому пропилу и минимальной тепловой деформации, в то время как плазменная резка позволяет экономически эффективно обрабатывать более толстую сталь (до 25 мм). Операторы используют шаблоны, разработанные в САПР, для оптимизации расхода материала и сокращения отходов. После резки панели проходят визуальный контроль и лазерный контроль точности размеров (допуск ±0,5 мм). Заусенцы и шлак удаляются шлифовкой, обеспечивая гладкие кромки для последующей сварки. Этот этап обеспечивает баланс скорости, точности и эффективности использования материала, напрямую влияя на структурную целостность и эстетичность столба.

Шаг 7: Сгибание

На этапе гибки плоские стальные панели преобразуются в цилиндрические столбы с помощью листопрокатного станка с ЧПУ. Операторы подают конические панели в станок, где три ролика — два нижних и один верхний — оказывают давление на металл, придавая ему форму. Система ЧПУ управляет положением и скоростью роликов для обеспечения равномерной кривизны, что крайне важно для целостности конструкции. Для достижения желаемого радиуса с минимальным напряжением может потребоваться несколько проходов. Современные системы измеряют углы гиба в режиме реального времени для точной регулировки. Правильная калибровка и равномерное распределение давления имеют решающее значение, особенно для конических конструкций, для предотвращения асимметричной деформации и обеспечения идеального совмещения при сварке.

Шаг 8: Сварка

Сварка швов — критически важный этап обеспечения целостности конструкции. Сварка под флюсом (SAW)Операторы автоматически подают плавящийся электрод и гранулированный флюс на соединение. Флюс защищает сварочную ванну от атмосферных загрязнений, обеспечивая глубокое проплавление (до 10–15 мм за проход) и создание высокопрочных бездефектных швов, идеально подходящих для несущих опор. Такие параметры, как напряжение (28–34 В), ток (400–600 А) и скорость подачи (20–40 см/мин), калибруются в зависимости от толщины материала. После сварки дайте соединению остыть естественным образом, чтобы избежать термических напряжений, затем используйте угловые шлифовальные круги для сглаживания сварного шва, удаления дефектов и подготовки поверхности к нанесению антикоррозионного покрытия. Для обеспечения качества перед продолжением сварки проведите ультразвуковой контроль для выявления внутренних пустот и трещин.

Шаг 9: Выпрямление

После сварки и гибки опоры уличного освещения могут иметь незначительные деформации, вызванные тепловым или механическим воздействием. Для устранения этой деформации опоры проходят через гидравлические рихтовочные машины с точной регулировкой давления (100–300 бар). Стальные ролики прилагают усилие для постепенного устранения изгибов. Лазерные системы выравнивания сканируют ось опоры в режиме реального времени, выявляя отклонения до 0,5 мм на метр. Операторы корректируют настройки, основываясь на цифровой обратной связи, до тех пор, пока опора не будет соответствовать допуску прямолинейности ≤1 мм/м. Вторичная проверка с помощью лазерных профилометров гарантирует соответствие стандартам ASTM или ISO. Этот этап рихтовки крайне важен для надежности конструкции и простоты монтажа на месте.

Шаг 10: Приварка фланца

Сварка фланца крепит основание опоры уличного освещения к фундаменту. Стальной фланец толщиной 20–30 мм выравнивается перпендикулярно опоре с помощью лазерных инструментов или угломеров. Сварка MIG предпочтительна благодаря своей прочности и эффективности, поскольку для заполнения шва используется многопроходный метод. Струбцины или кондукторы фиксируют детали, предотвращая их деформацию. После сварки шов проверяется визуально и с помощью ультразвукового контроля на наличие трещин и пористости. Любые дефекты шлифуются абразивным инструментом зернистостью 60. Наконец, плоскостность фланца проверяется с помощью калибровочной пластины (допуск ≤0,5 мм) для обеспечения устойчивости конструкции.

Шаг 11: Очистка и нанесение антикоррозийного покрытия

Заключительным этапом производства опор уличного освещения является обработка поверхности, обеспечивающая долговечность и устойчивость к агрессивным средам. Сначала опоры подвергаются пескоструйной обработке для удаления окислов, сварочного шлака, масла и других загрязнений, что позволяет получить чистую и шероховатую поверхность, обеспечивающую лучшую адгезию покрытия. Затем методом электростатического распыления наносится цинконаполненный эпоксидный грунт, образующий антикоррозионный базовый слой. Затем наносится верхнее покрытие из полиуретана или полиэстера для повышения защиты от ультрафиолетового излучения и атмосферных воздействий. Этот многослойный процесс нанесения покрытия значительно продлевает срок службы опоры и сохраняет её внешний вид даже при наружных условиях.

Видеогид: производство опор уличного освещения

В этом подробном видеоуроке мы подробно расскажем вам о каждом важном этапе производства опор уличного освещения. Каждый этап, от размотки рулонов стали до точной гибки, высокопрочной сварки, правки и окончательной сварки фланцев, демонстрируется на реальных заводских кадрах. Вы увидите, как передовое оборудование и опытные операторы работают вместе, обеспечивая стабильное качество и целостность конструкции. Это видео идеально подходит для производителей, закупщиков и технических специалистов, желающих лучше понять весь производственный процесс и точные инженерные решения, лежащие в основе прочных и высокопроизводительных опор уличного освещения.

Заключение

Производство опор уличного освещения зависит от точности оборудования, квалифицированной сварки и строгого контроля качества. Следуя этим этапам, производители могут поставлять опоры, отвечающие конструктивным, эстетическим и долговечным требованиям городской инфраструктуры.

Ищете надежное оборудование для производства опор? Ознакомьтесь с листопрокатными станками и сварочными решениями HARSLE, разработанными специально для промышленного производства.