In diesem Artikel gebe ich Ihnen 9 wichtige Tipps für Hydrauliköl Nutzen, den ich im Laufe der Jahre gelernt habe. Das Verständnis der Bedeutung von Hydrauliköl und seiner Pflege kann die Leistung und Lebensdauer von Hydrauliksystemen erheblich verbessern. Von der Auswahl des richtigen Öls bis hin zu ordnungsgemäßen Wartungspraktiken – diese Tipps helfen Ihnen, Ihre Hydraulikmaschinen zu optimieren. Ob erfahrener Profi oder Anfänger – diese Erkenntnisse sorgen für einen effizienten und zuverlässigen Betrieb Ihrer Hydrauliksysteme. Lassen Sie uns die wichtigsten Aspekte von Hydrauliköl näher betrachten, die Sie kennen müssen!

Was sind die Hauptursachen für Medienverunreinigungen in hydraulischen Getrieben?

Die Gründe dafür hydraulisch Die Ursachen für die Verunreinigung der Flüssigkeit sind komplex, aber im Großen und Ganzen gibt es die folgenden Aspekte.

1. Kontamination durch Rückstände. Bezieht sich hauptsächlich auf Hydraulikkomponenten sowie Rohre, Tanks in der Herstellung, Lagerung, Transport, Installation, Wartungsprozess, in den Sand gebracht. Eisenspäne, Schleifmittel, Schweißen Schlacke, Rostflocken, Watte und Staub usw. werden zwar nach der Reinigung entfernt, aber die durch Hydraulikflüssigkeit verursachten Oberflächenrückstände werden nicht entfernt.

2. Kontamination durch Eindringlinge. Schadstoffe aus der Arbeitsumgebung hydraulischer Getriebegeräte wie Luft, Staub, Wassertropfen usw. gelangen durch alle möglichen Eindringpunkte, wie freiliegende Kolbenstangen, Tankentlüftungslöcher und Öleinspritzlöcher, in das System, was durch die Kontamination der Hydraulikflüssigkeit verursacht wird.

3. Die Entstehung von Verschmutzung. Bezieht sich hauptsächlich auf die im Arbeitsprozess des Hydraulikgetriebesystems entstehenden Metallpartikel, Dichtungsmaterial-Abriebpartikel, Abbeiztabletten, Wasser, Blasen und Flüssigkeitszersetzung nach dem Gelieren, die durch die Verschmutzung der Hydraulikflüssigkeit verursacht werden.

Wie kann die Verschmutzung von Arbeitsflüssigkeiten kontrolliert werden?

1. Vermeiden und reduzieren Sie äußere Verschmutzung. Das Hydraulikgetriebesystem muss vor und nach der Montage gründlich gereinigt werden. Beim Befüllen und Ablassen von Hydrauliköl sowie bei der Demontage des Hydrauliksystems sollten Behälter, Trichter, Rohrverbindungen, Schnittstellen usw. sauber gehalten werden. Vermeiden Sie das Eindringen von Verunreinigungen.

2. Filtration. Filtert die vom System erzeugten Verunreinigungen heraus. Je feiner die Filtration, desto sauberer ist die Flüssigkeit und desto länger ist die Lebensdauer der Komponenten. Das entsprechende Systemteil sollte in den entsprechenden Präzisionsfilter eingebaut werden. Das Filterelement sollte regelmäßig überprüft, gereinigt oder ausgetauscht werden.

3. Kontrollieren Sie die Betriebstemperatur der Hydraulikflüssigkeit. Die hohe Betriebstemperatur der Hydraulikflüssigkeit beschleunigt ihre Oxidation und Verschlechterung, produziert verschiedene Substanzen und verkürzt ihre Lebensdauer. Daher sollte die maximale Betriebstemperatur der Flüssigkeit begrenzt werden. Die ideale Temperatur für Hydrauliksysteme liegt bei 15 bis 55 °C und darf im Allgemeinen 60 °C nicht überschreiten.

4. Überprüfen und ersetzen Sie regelmäßig die Hydraulikflüssigkeit. Die Hydraulikflüssigkeit sollte regelmäßig gemäß den Anforderungen der Betriebsanleitung der Hydraulikanlage und den einschlägigen Bestimmungen der Wartungsvorschriften überprüft und ersetzt werden. Reinigen Sie beim Ersetzen der Hydraulikflüssigkeit den Tank, spülen Sie die Systemleitungen und Hydraulikkomponenten.

5. Wasserdicht und entwässerbar. Öltank, Ölkreislauf, Kühlerleitung, Ölvorratsbehälter usw. sollten gut abgedichtet und dicht sein. Der Boden des Öltanks sollte mit einem Ablassventil ausgestattet sein. Durch Wasser verunreinigtes Hydrauliköl erscheint milchig weiß, und es sollten Maßnahmen zur Wasserabscheidung getroffen werden.

6. Verhindern Sie das Eindringen von Luft. Verwenden Sie Auslassventile, um sicherzustellen, dass das Hydrauliksystem, insbesondere die Saugleitung der Hydraulikpumpe, vollständig abgedichtet ist. Der Ölrücklauf des Systems sollte so weit wie möglich vom Sauganschluss der Hydraulikpumpe entfernt sein, damit die im Öl enthaltene Luft ausreichend Zeit zum Entweichen hat. Die Mündung des Rücklaufrohrs sollte abgeschrägt und bis unter den Flüssigkeitsspiegel in den Tank hineingeführt werden, um die Auswirkungen des Flüssigkeitsflusses zu verringern.

Welche Faktoren beeinflussen die Qualität des Arbeitsfluids? Welche Gefahren bestehen?

1. Verunreinigungen. Zu Verunreinigungen zählen Staub, Schleifmittel, Grate, Rost, Lack, Schweißschlacke, flockiges Material usw. Verunreinigungen können nicht nur die beweglichen Teile verschleißen, sondern beeinträchtigen, wenn sie in der Spule oder anderen beweglichen Teilen stecken bleiben, den normalen Betrieb des gesamten Systems, was zu Maschinenausfällen führt, den Verschleiß der Komponenten beschleunigt, die Systemleistung verringert und Lärm erzeugt.

2. Wasser. Der Wassergehalt im Öl bezieht sich auf die technischen Standards von GB/T1118. 1-1994. Wenn der Wassergehalt im Öl den Standard überschreitet, muss es ersetzt werden. Andernfalls werden nicht nur die Lager beschädigt, sondern auch die Oberfläche der Stahlteile rostet, was wiederum das Hydrauliköl emulgiert, es verschleißt und Niederschläge erzeugt, die Wärmeleitung des Kühlers verhindert, die Funktion des Ventils beeinträchtigt, die effektive Arbeitsfläche des Ölfilters verringert und den Ölabrieb erhöht.

3. Luft. Wenn der Hydraulikölkreislauf Gas enthält, führt das Überlaufen der Blase zu einem Aufprall auf die Rohrwand und die Komponenten und zur Bildung von Kavitation, sodass das System nicht richtig funktionieren kann. Nach einiger Zeit kann es auch zu Komponentenschäden kommen.

4. Oxidationsbildung. Die Betriebstemperatur von Hydraulikölen liegt im Allgemeinen bei 30 bis 80 °C. Die Lebensdauer des Hydrauliköls und seine Betriebstemperatur hängen eng zusammen. Wenn die Betriebstemperatur des Öls 60 °C überschreitet, halbiert sich die Lebensdauer des Öls bei jeder Erhöhung um 8 °C. Das heißt, die Lebensdauer von 90 °C heißem Öl beträgt etwa 10% von 60 °C heißem Öl. Der Grund dafür ist, dass das Öl oxidiert.

Sauerstoff und Öl reagieren mit Kohlenstoff- und Sauerstoffverbindungen, wodurch das Öl langsam oxidiert, schwarz wird und die Viskosität steigt. Schließlich kann es passieren, dass sich die Oxide nicht mehr im Öl auflösen und sich irgendwo im System eine braune Schleimschicht ablagert. Dadurch können die Komponenten im Steuerölkanal sehr leicht verstopft werden, was zu einem erhöhten Verschleiß der Kugellager, Ventilschieber, Hydraulikpumpenkolben usw. führt und den normalen Betrieb des Systems beeinträchtigt.

Durch Oxidation entsteht auch ätzende Säure. Der Oxidationsprozess beginnt langsam, beschleunigt sich aber ab einem bestimmten Stadium schlagartig und die Viskosität steigt sprunghaft an. Dies führt zu einer höheren Betriebstemperatur des Öls, einem schnelleren Oxidationsprozess und einer stärkeren Ansammlung von Ablagerungen und Säure, die das Öl schließlich unbrauchbar machen.

5. Physikalisch-chemische Reaktanten. Physikalisch-chemische Reaktanten können die chemischen Eigenschaften des Öls verändern. Lösungsmittel, oberflächenaktive Verbindungen usw. können Metalle korrodieren und die Flüssigkeit beschädigen.

Wie kann ich feststellen, ob sich Wasser im Hydrauliksystem befindet?

Geben Sie 2–3 ml Öl in ein Reagenzglas, lassen Sie es einige Minuten stehen, damit die Blasen verschwinden, erhitzen Sie dann das Öl (z. B. mit einem Feuerzeug) und hören Sie oben im Reagenzglas, ob ein leises „Knall-Knall“ von Wasserdampf zu hören ist. Wenn ja, enthält das Öl Wasser.

Geben Sie ein paar Tropfen Öl auf eine glühende Eisenplatte. Wenn dabei ein „Schnauben“ zu hören ist, bedeutet dies, dass das Öl Wasser enthält.

Der Wassergehalt von Hydrauliköl wird durch den Vergleich einer fehlerhaften Ölprobe mit einer neuen überprüft. Ein Becher (Glas) mit frischem Öl wird gegen das Licht gestellt und ist klar. Enthält die Ölprobe 0,51 TP3T Wasser, erscheint sie trüb, enthält sie 11 TP3T Wasser, verfärbt sie sich milchig. Eine andere Möglichkeit, Hydraulikflüssigkeit auf Wasser zu prüfen, besteht darin, eine milchige oder rauchige Probe zu erhitzen. Ist die Probe nach einiger Zeit klar, kann die Flüssigkeit Wasser enthalten.

Enthält die Flüssigkeit nur einen geringen Wasseranteil (weniger als 0,51 TP3T), wird sie in der Regel nicht verschrottet, es sei denn, die Systemanforderungen sind sehr streng. Wasser in der Flüssigkeit beschleunigt den Oxidationsprozess und verringert die Schmierfähigkeit. Nach einiger Zeit verdunstet das Wasser, die dabei entstehenden Oxidationsprodukte verbleiben jedoch in der Flüssigkeit und verursachen später weitere Schäden.

Was soll ich tun, wenn sich Wasser in der Hydraulikflüssigkeit befindet?

Da Wasser eine höhere Dichte als Öl hat, kann es sich schichten und den größten Teil des Wassers entfernen.

In einem Topf umrühren und das Hydrauliköl langsam auf 105 °C erhitzen, um die geringe Restwassermenge im Öl zu entfernen (keine Luftblasen im Öl). Im Ausland wird zum Herausfiltern von Wasser ein Filter aus Papier verwendet, der Wasser, aber kein Öl aufnimmt.

Wenn das Öl viel Wasser enthält, setzt sich der Großteil des Wassers mit der Zeit ab. Bei Bedarf wird eine Zentrifuge verwendet, um das Öl vom Wasser zu trennen.

Wie hoch ist der Luftgehalt in der Hydraulikflüssigkeit? Welche Gefahr besteht durch die Beimischung von Luft?

Der Volumenanteil der im Hydraulikmedium enthaltenen Luft wird als Luftgehalt bezeichnet. Die Luft im Hydraulikmedium wird in zwei Arten unterteilt: Mischluft und gelöste Luft. Gelöste Luft ist gleichmäßig im Hydraulikmedium verteilt. Sie hat keinen Einfluss auf Elastizitätsmodul und Viskosität. Mischluft hingegen schwebt in Blasenform mit einem Durchmesser von 0,25–0,5 mm im Hydraulikmedium, was sich deutlich auf Elastizitätsmodul und Viskosität auswirkt. Darüber hinaus besteht bei zu hohem Luftgehalt die Gefahr von Dampfkorrosion (Blasenrissbildung bei niedrigem Druck) und dem „Dieseleffekt“ (Explosion eines Luft-Öl-Gemisches unter hohem Druck). Diese Phänomene führen zu Materialkorrosion.

Bei hohem Luftdruck löst sich Luft in der Hydraulikflüssigkeit. Wenn der Druck der Arbeitsflüssigkeit unter einen bestimmten Wert fällt, siedet das Hydraulikmedium und erzeugt große Mengen Dampf. Dieser Druck wird als Sättigungsdampfdruck des Mediums bei dieser Temperatur bezeichnet. Hydraulikflüssigkeit auf Mineralölbasis hat bei 20 °C einen Sättigungsdampfdruck von 6 bis 200 Pa, Emulsionen haben einen ähnlichen Sättigungsdampfdruck wie Wasser und erreichen bei 20 °C 2400 Pa.

Was ist der Standard für die Sauberkeit von Arbeitsflüssigkeiten? Was bedeutet er?

Der weltweite Standard für die Sauberkeit von Arbeitsflüssigkeiten ist ISO 4406, der von den meisten Branchen anerkannt wird. Der Standard ist: die Anzahl der Partikel größer als 2 μm, 5 μm und 15 μm in einem bekannten Volumen (normalerweise 1 ml oder 100 ml), ausgedrückt durch die Codes in Tabelle 6-21 (die Tabelle enthält auch andere Standards). Partikel größer als 2 μm und 5 μm werden als „Staubpartikel“ bezeichnet. Die Partikel, die in Hydrauliksystemen am wahrscheinlichsten schwerwiegende Folgen haben, sind Partikel größer als 15 μm. Die Verwendung von 5 μm und 15 μm entspricht nun auch den ISO-Normen.

Welche verschiedenen Methoden zum Ölwechsel gibt es?

Ölwechsel im festen Zyklus. Diese Methode basiert auf unterschiedlichen Geräten, Arbeitsbedingungen und Ölprodukten sowie der Verwendung von Hydrauliköl für sechs Monate, ein Jahr oder 1.000 bis 2.000 Betriebsstunden. Obwohl diese Methode in der Praxis weit verbreitet ist, ist sie nicht wissenschaftlich fundiert und kann eine abnormale Verschmutzung des Hydrauliköls nicht rechtzeitig erkennen. Wenn kein Ölwechsel durchgeführt wird oder das Öl unsachgemäß ausgetauscht wird, ist der Schutz des Hydrauliksystems unzureichend und die Hydraulikölressourcen werden nicht sinnvoll genutzt.

●Ölwechsel vor Ort. Bei dieser Methode wird das identifizierte Hydrauliköl in einen transparenten Glasbehälter gegeben und mit dem neuen Öl verglichen. Anschließend wird eine Sichtprüfung durchgeführt, um den Verschmutzungsgrad intuitiv zu bestimmen. Alternativ kann vor Ort ein pH-Testpapier für einen Salpetersäure-Auslaugungstest verwendet werden, um zu entscheiden, ob das identifizierte Hydrauliköl ausgetauscht werden muss.

Umfassende Analyse des Ölwechsels. Bei dieser Methode werden regelmäßig Proben entnommen, um die notwendigen physikalischen und chemischen Eigenschaften zu bestimmen. So kann der Verschleiß des Hydrauliköls kontinuierlich überwacht und je nach Situation ein Ölwechselzeitpunkt festgelegt werden. Diese Methode basiert auf wissenschaftlichen Erkenntnissen und ist daher präzise und zuverlässig und entspricht den Prinzipien des Ölwechsels. Sie erfordert jedoch oft einen gewissen Aufwand an Ausrüstung und Laborausstattung, die Betriebstechnik ist kompliziert, die Laborergebnisse liegen mit einer gewissen Verzögerung vor und müssen zur Laboruntersuchung an die Ölgesellschaft übergeben werden.

Wie lässt sich die Qualität von Hydrauliköl und Handhabungsmaßnahmen einfach beurteilen?

Wenn ein Qualitätsproblem festgestellt wird, das den Anforderungen der Verwendung nicht entspricht, muss das Hydrauliköl ausgetauscht werden.

Im Folgenden finden Sie eine kurze Einführung in die Methoden zur Bestimmung der Hydraulikölqualität und die Handhabungsmaßnahmen in vier Bereichen: Prüfpunkte, Prüfmethoden, Ursachenanalyse und grundlegende Gegenmaßnahmen.

1. Transparent, aber mit kleinen schwarzen Flecken, sehen Sie, vermischt mit Schmutz, Filter.

2. Milchig weiß, sehen Sie, mit Wasser vermischt, trennen Sie das Wasser.

3. Blasse Farbe, siehe, mit Fremdöl vermischt, Viskosität prüfen, bei Zuverlässigkeit weiterverwenden.

4. Verdunkeln, trüben, schmutzigen, sehen, Verschmutzung und Oxidation, ersetzen.

5. Vergleichen Sie mit neuem Öl, wenn es riecht, übel riecht oder verbrannt riecht, ersetzen Sie es.

6. Geschmack, Geruch, saurer Geruch, normal.

7. Luftblasen, schütteln, verschwinden nach der Produktion leicht, normal.

8. Viskosität, mit neuem Öl vergleichen, Temperatur berücksichtigen, mit Fremdöl gemischt usw., entsprechend behandeln.

9. Feuchtigkeit, trennen Sie die Feuchtigkeit.

10. Partikel, Salpetersäure-Immersionsmethode, Ergebnisse beobachten, filtern.

11. Verunreinigungen, Verdünnungsmethode, Beobachtung der Ergebnisse, Filtration.

12. Korrosion, Korrosionsmethode, Beobachtung der Ergebnisse, soweit zutreffend.

13. Kontamination, Nachweismethode, Beobachtungen, soweit zutreffend.