4 Hauptmerkmale von Hybrid-CNC-Abkantpressen
In diesem Artikel werde ich die 4 wichtigsten Merkmale von Hybrid untersuchen CNC-Abkantpressen die sie in der Fertigungsindustrie auszeichnen. Mit dem technologischen Fortschritt haben sich Hybrid-Abkantpressen als leistungsstarke Lösung etabliert, die die Vorteile mechanischer und hydraulischer Systeme vereint. Das Verständnis dieser Schlüsselmerkmale hilft nicht nur bei der Auswahl der richtigen Ausrüstung, sondern steigert auch die Betriebseffizienz. Begleiten Sie mich, während ich diese wesentlichen Merkmale erkläre, die hybride CNC-Abkantpressen ausmachen. Abkantpressen ein unschätzbarer Vorteil für die moderne Blechverarbeitung.
Inhaltsverzeichnis
Mit der Entwicklung der Gesellschaft, den steigenden Arbeitskosten und der kontinuierlichen Verbesserung der Produktanforderungen haben viele Unternehmen die Leistung und Anforderungen ihrer Produktionsanlagen kontinuierlich verbessert. CNC-Abkantpressen sind wichtige Produktionsanlagen in der Schmiede- und Blechindustrie. Sie werden ständig aktualisiert und weiterentwickelt. Dieser Artikel befasst sich mit der Entwicklungsgeschichte von CNC Abkantpressen und die Leistung und Vorteile neuer CNC-Abkantpressen: CNC-Abkantpressen haben sich von einfachen CNC-Abkantpressen (Torsion Bar CNC) zu den heute beliebten elektrohydraulischen CNC-Abkantpressen entwickelt. Dann zur intelligenteren Servo-CNC-Abkantpresse und schließlich zur hybriden servobetriebenen CNC-Abkantpresse, die in diesem Artikel ausführlich beschrieben wird.
| Im Jahr 1970 brachte CYBELEC das weltweit erste CNC-Biegesystem auf den Markt. |
| Im Jahr 1974 wurde die Lochstreifenspeicherung durch externe Speicher ersetzt. |
| Im Jahr 1978 wurde das weltweit erste elektrohydraulische Servo-Abkantpressen-CNC-System mit Mikroprozessortechnologie entwickelt. |
| 1984 das erste CNC-System mit grafischer Anzeige und Biegeprozess. |
| 1986 das erste Biegeprogramm mit zeitnaher Winkelkorrektur. |
| 1987 das erste CNC-System mit 3D-Grafikanzeige. |
| Im Jahr 1990 wurde das Echtzeit-Laserwinkelmessgerät in der Biegetechnik eingesetzt. |
| Im Jahr 1998 wurde die Echtzeit-Dynamikkompensationstechnologie erstmals im CNC-System des Windows-Betriebssystems eingesetzt. |
| Im Jahr 2002 wurde die bahnbrechende digitale Blechbearbeitungslösung VPSS (Virtual Simulation System) auf den Markt gebracht. |
Der zukünftige Trend in der Blechbearbeitungsindustrie geht derzeit in Richtung Umweltschutz, Energieeinsparung, hohe Effizienz und Automatisierung. Die hybride servogetriebene CNC-Abkantpresse von Haas CNC ist entstanden und verkörpert perfekt die überlegene Leistung in Bezug auf Energieeinsparung, hohe Effizienz, Automatisierung, unbemannten Betrieb und andere Aspekte.
Umwelt
Betrachten wir zunächst die Vorteile der hybriden servogetriebenen CNC-Abkantpresse in Bezug auf Energieeinsparung und Umweltschutz. Die hybride Abkantpresse wird von dem weltweit fortschrittlichsten Doppelservopumpen-Steuerungssystem angetrieben. Wir nennen es im Folgenden vorerst EZ-Servoantrieb. Die EZ-Servopumpe ersetzt die herkömmliche Servo-Proportionalventil- und Steuerungstechnologie. Diese Antriebslösung spart im Vergleich zu herkömmlichen Hydrauliksystemen Platz, Hydrauliköl und Energie. Die Ölverteilung erfolgt grundsätzlich bedarfsgerecht und ohne Drosselverluste, und die verbrauchte Hydraulikölmenge beträgt nur etwa ein Drittel oder sogar ein Fünftel der Menge herkömmlicher Hydrauliksysteme. Dadurch lässt sich echte Energieeinsparung erzielen.
Energieeffizienz
Neben Energieeinsparung und Umweltschutz sind die Vorteile hybrider servogetriebener CNC-Abkantpressen in Bezug auf Stromverbrauch und Energieeffizienz besonders auffällig. Im Vergleich zum herkömmlichen Biegesystemmodus ist die Energieeffizienz der Hybrid-Abkantpresse sehr hoch, da das System nur die von der Abkantpresse in jeder Phase benötigte Energie verbraucht und der größte Teil des Drucks aus dem Engpass reduziert und ausgeglichen wird. Daher kann der Energieverbrauch um mehr als 751 TP3T gesenkt werden, im Standby-Modus kann er sogar auf etwa 51 TP3T anderer Systeme gesenkt werden.
Die Positionsregelgenauigkeit von 5 μm ist der Schlüssel zu diesem System. Der Einsatz einer Zweiwege-Zahnradpumpe reduziert den Lärm der gesamten Maschine. Bei Höchstgeschwindigkeit überschreitet der Lärmwert 60 Dezibel nicht. Die Empfindlichkeit gegenüber Ölreinheit wird reduziert und die Ausfallrate deutlich reduziert.
Hohe Effizienz
Die hybride servogetriebene CNC-Abkantpresse zeichnet sich auch durch hohe Effizienz aus. Die Positionsgenauigkeit des Schiebers bzw. die Präzision der Teile ist nicht schlechter als die des Proportionalventil-Steuerungssystems oder sogar besser. Nach tatsächlichen Tests beträgt die Wiederholungspositionierungsgenauigkeit des Schiebers ±0,01 mm, die höchste Genauigkeit 0,005 mm.
Um die Biegegenauigkeit zu gewährleisten, kann die Leerlauf- und Arbeitsgeschwindigkeit im Vergleich zu herkömmlichen CNC-Abkantpressen um 151 bis 251 TP3T und die Rücklaufgeschwindigkeit um mehr als 501 TP3T erhöht werden. Die erhöhte Arbeitsgeschwindigkeit hat die Produktivität der Blechbearbeitung erheblich verbessert. Dies ist auf das hervorragende Hydrauliksystem zurückzuführen. Durch die schnelle Hin- und Herbewegung über einen längeren Zeitraum kann die Öltemperatur in einem stabilen Bereich gehalten werden. Die Innentemperatur beträgt 38 Grad Celsius. Die Öltemperatur überschreitet 50 Grad Celsius nicht. Reduziert das Risiko von Öllecks, erhöht die Stabilität und verlängert die Lebensdauer von Hydrauliksystemen und Zylindern.
Unbemannter Betrieb
Hybride servogetriebene CNC-Abkantpressen können hinsichtlich ihrer Automatisierungsfunktionen automatisch Werkzeuge auswählen, das Programm automatisch berechnen, Roboter automatisch biegen, Laser automatisch erkennen, automatische Rückmeldung und Erkennung von Erkennungsergebnissen usw. durchführen und bei normalen Abkantpressen automatisch kompensieren. Im Vergleich zur Kollisionsschutzsteuerung kann man bei der hybriden Abkantpresse sagen, dass sie im wahrsten Sinne des Wortes einen unbemannten Betrieb erreicht hat.
Die Installation ist zudem einfacher, da komplizierte Installationsvorgänge wie Motoren, Ölpumpen, Tankreinigung, Rohrleitungen usw. entfallen, was die Installationseffizienz für den Benutzer verbessert. Es ist wirtschaftlicher und kostengünstiger. Es spart den Originalmotor, die Ölpumpe, den Öltank und den Hydraulikventilblock, spart komplizierte Rohrleitungsinstallationen und Arbeitskosten für die Tankreinigung und senkt den Stromverbrauch und den Hydraulikölverbrauch erheblich. Es arbeitet perfekt mit dem Roboter zusammen, um eine echte unbemannte Chemiefabrik zu realisieren. Die Mitarbeiter können den gesamten Prozess von Bestellung, Zuschnitt, Produktion, Transport und Endprodukten nur über das Computersystem im Büro abschließen, was lange dauern kann. Kontinuierliche Arbeit.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die hybride servogetriebene CNC-Abkantpresse von Haas CNC einen Servomotor verwendet, der mit einer Zweiwege-Innenzahnradpumpe verbunden ist. Die Drehzahl des Servomotors wird vom CNC-System gesteuert, um den Ölfluss der Ölpumpe und die Abkantpresse zu regeln. Die beiden Zylinder sind synchronisiert, um eine präzise Steuerung der Schieberposition mit schnellerer Abwärtsgeschwindigkeit und höherer Arbeitseffizienz zu erreichen. Das Steuerungssystem ist direkt mit dem Ölzylinder verbunden, wodurch der Anschluss einer Zwischenleitung entfällt und ein ölfreier Anschluss der Abkantpresse möglich ist.
Die Installation ist einfach und unkompliziert, wodurch Öllecks und andere Probleme reduziert werden, Energie gespart und die Umwelt geschont wird. Die Hybrid-CNC-Abkantpresse hat im Bereich der künstlichen Intelligenz in der industriellen Fertigung den Industrie-4.0-Standard erreicht. Es handelt sich um eine High-End-CNC-Abkantpresse. Sie wird sicherlich eine wichtige Position in der Familie der Abkantpressen einnehmen und auch im Bereich der chinesischen industriellen Fertigungsindustrie eine Rolle spielen.
