Wenn Kunden mich nach der Leistung von Biegemaschinen fragen, ist die erste Sorge – gleich nach der Zykluszeit – normalerweise der Grad der Lärm und Vibrationen in BlechbiegemaschinenÜbermäßiges Klappern verursacht nicht nur Ärger in der Werkstatt; es signalisiert auch Energieverlust, schnelleren Komponentenverschleiß und potenzielle Sicherheitsrisiken. In diesem Artikel erkläre ich die Ursachen dieser unerwünschten Geräusche und Vibrationen, zeige Ihnen, wie sie bei Biegezyklen entstehen, und teile die praktischsten Lösungen, die ich aus der Praxis gesammelt habe. Am Ende wissen Sie genau, worauf Sie Ihr Wartungsbudget konzentrieren sollten und wie Sie eine leisere, ruhiger laufende Maschine schaffen.

Grundlegende Lärm- und Vibrationsquellen in Blechbieger

1. Mechanischer Aufprall zwischen Klemmfingern und Klingen

Bei jedem Hub klemmen die oberen Blechhalterfinger das Blech fest, während die Biegeklingen in Position schwenken. Schon bei geringfügigem Verschleiß der Steuerkurve oder des Servomotors schließt sich der Spalt zunächst auf einer Seite, was ein lautes „Knacken“ erzeugt. Der wiederholte asymmetrische Aufprall erzeugt niederfrequente Vibrationen, die sich in den Rahmen übertragen.

2. Einstellungen für Blattschwenkgeschwindigkeit und Verzögerung

Hohe Schwenkgeschwindigkeiten verkürzen die Zykluszeit, verstärken aber das aerodynamische Dröhnen, wenn das Sägeblatt durch die Luft schneidet und auf die Metalloberfläche trifft. Schlecht eingestellte Verzögerungsrampen bringen das Sägeblatt abrupt zum Stehen, belasten die Schwenklager und übertragen Vibrationen auf das Gehäuse.

3. Rahmenresonanz bei bestimmten Betriebsfrequenzen

Jeder geschweißte Rahmen weist Eigenfrequenzen auf. Wenn die Servomotoren in der Nähe dieser Frequenzen – üblicherweise zwischen 30 Hz und 80 Hz – arbeiten, schwingt die Struktur und verstärkt die Vibration. Dies ist am häufigsten bei Breitbettmodellen der Fall, bei denen die Spannweitensteifigkeit geringer ist.

4. Ungleichmäßige Blechdicke oder Grate

Bei Blechen mit Abweichungen von mehr als ±0,1 mm oder Kantengraten ist an einzelnen Stellen eine erhöhte Umformkraft erforderlich. Der Antriebsmotor gleicht dies durch schnelle Drehmomentspitzen aus, wodurch ungleichmäßige, außerhalb des Gehäuses hörbare Schallspitzen entstehen.

5. Pulsation des Hydraulikaggregats (HPU)

Wenn Ihre Biegemaschine einen hydraulischen Blechhalter verwendet, können Pumpenwellen harmonische Schwingungen in das Chassis übertragen. Alte Akkumulatoren, verstopfte Filter oder falsch eingestellte Überdruckventile erhöhen den Lärm um 3–7 dB.

6. Abgenutzte Linearführungen und Kugelumlaufspindeln

Lagerspiel verwandelt eine gleichmäßige lineare Bewegung in Mikrohämmern. Wenn die Vorspannung verschwindet, erzeugt jede Richtungsumkehr der Klinge ein Rattern, das sich anhört, als würden Murmeln in der Säule rollen.

Diagnosetechniken zur Fehlerbehebung bei Geräuschen und Vibrationen

Akustisches Mapping mit einer Smartphone-SPL-App

Eine Smartphone-App zur Messung des Schalldruckpegels (SPL) an den vier Ecken der Maschine kann zeigen, welche Achse am lautesten ist. Vergleichen Sie die Basiswerte im Leerlauf mit den Spitzenwerten bei der Biegebeanspruchung. Ein Anstieg von mehr als 10 dB identifiziert den Übeltäter.

Schwingungsspektrumanalyse mit tragbaren Sensoren

Befestigen Sie einen drahtlosen Beschleunigungssensor am Rahmen. Achten Sie auf Spitzen bei den Motorbefehlsfrequenzen (z. B. 50 Hz für Europa, 60 Hz für die USA) und bei mechanischen Oberschwingungen wie der Drehzahl des Blattschwenks. Spitzen weisen auf Resonanz oder Fehlausrichtung hin.

Hochgeschwindigkeitsvideo zur Beobachtung der Klemmwirkung

Bei Aufnahmen mit 240 fps lässt sich feststellen, ob beide Klemmfinger gleichzeitig einrasten. Schon ein versetzter Aufprall von 20 ms genügt, um hörbare Schläge zu erzeugen.

Praktische Lösungen zur Reduzierung von Lärm und Vibrationen in Blechbieger

Optimieren Sie Servoprofile und Verzögerungskurven

Verwenden Sie den erweiterten Bewegungseditor Ihrer CNC, um die S-Kurven-Beschleunigung, insbesondere in den letzten 15 % des Verfahrwegs, abzumildern. Eine Reduzierung von 1000 mm/s² auf 650 mm/s² kann den Spitzenschall um 4 dB reduzieren, bei einer vernachlässigbaren Beeinträchtigung der Zykluszeit um 0,05 s.

Dynamische Blattausgleichsgewichte hinzufügen

Werkseitig gelieferte Gegengewichte driften oft. Balancieren Sie die Klingenkassette neu aus, indem Sie das OEM-Verfahren befolgen: Wiegen Sie jedes Ende, fügen Sie Unterlegscheiben hinzu, bis der Massenunterschied < 50 g beträgt, und testen Sie erneut auf Vibrationen unter Last.

Installieren Sie Dämpfungspads und Akustikgehäuse

Bei älteren Maschinen dämpfen selbstklebende viskoelastische Pads, die auf größere Flächen (Türverkleidungen, Seitenabdeckungen) aufgebracht werden, Resonanzspitzen. Wenn die örtlichen Vorschriften < 80 dB vorschreiben, kann eine vollständige Schallschutzhaube mit 30 mm Mineralwolleeinlagen den Luftschall um 12–15 dB senken.

Führen Sie eine Hydraulikwartung durch, um die Pumpenwelligkeit zu minimieren

Ersetzen Sie die Druckspeicher alle 2 Jahre. Überprüfen Sie die Stickstofffüllung der Druckspeicher bei 90 % Systemdruck. Spülen und wechseln Sie das Hydraulikfilterelement alle 1000 Stunden, um die Kavitation der Pumpe und die daraus resultierenden Vibrationen unter Kontrolle zu halten.

Linearführungsblöcke festziehen oder ersetzen

Messen Sie die Vorspannung des Führungsblocks mit einer Messuhr. Bei Werten über 0,02 mm ist eine Anpassung der Unterlegscheibe oder ein Austausch des Blocks erforderlich. Gründlich schmieren, um Mikro-Rattern zu dämpfen.

FAQs

Abschluss

Unerwünscht Lärm und Vibrationen in Blechbiegemaschinen Ursachen sind eine Reihe mechanischer, hydraulischer und steuerungstechnischer Faktoren. Indem Sie die genaue Ursache – sei es Klemmfinger-Timing, Blattwucht, Rahmenresonanz oder Pumpenwelligkeit – lokalisieren und die oben beschriebenen Korrekturen anwenden, erzielen Sie einen ruhigeren Arbeitsplatz, verlängern die Lebensdauer der Komponenten und verbessern die Teilegenauigkeit. Sind Sie bereit für ein Benchmarking Ihrer Maschine oder benötigen Sie Unterstützung vor Ort? Kontaktieren Sie das HARSLE-Engineering-Team für ein maßgeschneidertes Schwingungsaudit und erfahren Sie, wie Sie mit wenigen intelligenten Anpassungen Ihre Produktionslinie optimieren können.