Als erfahrener Techniker bin ich auf verschiedene Herausforderungen beim Betrieb von CNC-Biegemaschinen gestoßen. In diesem Artikel werde ich mich mit der Fehleranalyse von CNC-Biegemaschines, die häufige Probleme aufzeigen, die während des Betriebs auftreten können. Das Verständnis dieser Fehler ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Effizienz und die Gewährleistung hochwertiger Ergebnisse in der Metallverarbeitung. Durch die Weitergabe meiner Erkenntnisse und Erfahrungen möchte ich wertvolle Hinweise zur Identifizierung, Fehlersuche und Lösung dieser Probleme geben und so anderen helfen, ihre CNC-Biegeprozesse zu optimieren.

Mechanischer Fehler der CNC-Biegemaschine

● Der Führungsspalt zwischen Gleitstück und Führungsschiene ist zu groß und verursacht ungewöhnliche Geräusche. Dieser Fehler ist auf die lange Nutzungsdauer der Schienen und den durch den vergrößerten Spalt verursachten Verschleiß zurückzuführen. Überprüfen Sie den Verschleißgrad der Schienendruckplatte. Entscheiden Sie, ob der Schienendrucker je nach Verschleißgrad ausgetauscht werden muss, und stellen Sie den erforderlichen Abstand wieder ein.

● Die Führungsschiene des Schlittens muss einmal täglich geschmiert werden. Im Allgemeinen muss der Schlitten vor dem Starten der Maschine im unteren Totpunkt sein. Kugelumlaufspindeln und Linearführungen sind wöchentlich zu reinigen und zu schmieren. Führungsschienen, Leitspindeln und andere Gleitteile sind wöchentlich zu schmieren. Nachdem die neue Maschine ein halbes Jahr in Betrieb war, müssen das verschleißfeste Hydrauliköl 46# oder 32# und der Hochdruckfilter ausgetauscht werden. Hydrauliköl und Hochdruckfilter sind einmal jährlich zu ersetzen. Überprüfen Sie monatlich, ob die Verbindung zwischen Zylinder und Schlitten locker ist, ob der Zahnriemen des Hinteranschlags locker ist, überprüfen Sie monatlich den Abstand zwischen Längsschiene und Seitenschiene und passen Sie ihn rechtzeitig an.

● Getriebefehler am Hinteranschlag. Der hintere Zahnradantrieb versagt, weil sich die Antriebswelle von der Keilriemenscheibe löst oder der Zahnriemen abrutscht. Solche Fehler erfordern die Neumontage der Keilriemen und Zahnriemen sowie die Überprüfung der elektrischen Teile.

● Wenn die Linearführung des hinteren Messbalkens parallel zur Mittellinie der Form verläuft, ist die Abweichung zu groß. Bei dieser Art von Fehler muss der Zahnriemen der X-Achse gelöst, auf den parallelen Toleranzbereich eingestellt und erneut installiert werden.

● Eine lose Zylinder- und Schieberverbindung führt dazu, dass der Biegewinkel ungenau ist oder die Maschine den Referenzpunkt nicht finden kann. Bei dieser Art von Fehler müssen der Spannschieber und die Zylinderverbindungsmutter erneut überprüft werden.

Hydraulikfehler der CNC-Biegemaschine

● Hydrauliksystem ohne Druck:

①Ob die elektromagnetische Spule des Proportional-Entlastungsventils erregt ist und die Proportional-Magnetspannung den Anforderungen entspricht. Überprüfen Sie aus den oben genannten Gründen bitte die relevanten elektrischen Gründe.

②Überprüfen Sie, ob das Patronenventil oder die Hauptspule festsitzt und die Dämpferöffnung blockiert ist. Wenn die oben genannten Gründe vorliegen, entfernen Sie bitte das Überlaufventil und reinigen Sie es.

③Dreiphasige Leistungsphasenmodulation, die zu einer Motorumkehr führt.

● Der Schieber dreht sich langsam und die Zeit ist zu lang:

①Überprüfen Sie, ob der Kraftstofftank zu niedrig ist, die Einfüllöffnung nicht geflutet ist und die Flüssigkeitsfüllung in der oberen Kammer des Zylinders nicht ausreicht, um eine Flüssigkeitsfüllung zu bewirken. Aus den oben genannten Gründen kann das Öl im Tank bis zur Oberseite der Einfüllöffnung um mehr als 5 mm nachgefüllt werden, sodass die Flüssigkeitsfüllöffnung vollständig geflutet ist.

②Überprüfen Sie, ob die Schnellvorlaufgeschwindigkeit zu hoch ist und dadurch eine unzureichende Flüssigkeitsfüllung verursacht wird. Aus den oben genannten Gründen kann die Schnellvorlaufgeschwindigkeit durch Ändern der Systemparameter reduziert werden.

③Überprüfen Sie, ob das Füllventil vollständig geöffnet ist. Liegt eine Ölverschmutzung vor, ist der Ventilkörper des Füllventils inaktiv und klemmt, was zu einer unzureichenden Flüssigkeitsbefüllung führt. Das Füllventil muss gereinigt und neu installiert werden, um den Ventileinsatz flexibel zu machen.

● Der Ventilblock kehrt normal zurück, der Schnellvorlauf ist normal, manuell kann nicht verlangsamt werden, die Klappe ist schwach:

①Prüfen Sie, ob das 2-Wege-Umschaltventil, das den Füllsteuerkreis steuert, ordnungsgemäß funktioniert. Ist dies der Fall, ist das Füllventil nicht geschlossen, sodass die obere Kammer und die Tankeinfüllöffnung nicht richtig angeschlossen sind und kein Druck aufgebaut werden kann. Die Ursache für die Fehlfunktion des Ventils liegt darin, dass es nicht mit Strom versorgt wird oder feststeckt.

②Überprüfen Sie, ob das Füllventil festsitzt. Wenn ja, reinigen Sie das Füllventil und setzen Sie es erneut ein, um den Ventileinsatz wieder beweglich zu machen.

● Die Rücklaufgeschwindigkeit des Schiebers ist zu gering und der Rückhubdruck zu hoch. Dieser Fehlertyp wird hauptsächlich dadurch verursacht, dass das Füllventil nicht geöffnet wird. Dieses Phänomen ist der Logik des obigen Fehlers drei genau entgegengesetzt. Es kann mithilfe der Lösung für Fehler drei behoben werden.

Kategorie Elektrisches System

● Nach dem Starten der Ölpumpe löst der Niederspannungs-Trennschalter aus. Bei dieser Art von Fehler sind die folgenden Prüfungen erforderlich.

①Überprüfen Sie den Phasenverlust der Stromversorgung.

2. Prüfen Sie, ob das Hochdruckfilterelement stark verstopft ist, was zu einem zu hohen Stromfluss des Ölpumpenmotors führt.

③Prüfen Sie, ob der Niederspannungstrennschalter zu klein eingestellt ist.

● Nach dem Einschalten kann beim Verweisen auf den Referenzpunkt kein Referenzpunkt gefunden werden.

① Aufgrund der Lockerung der Skalenkopfverbindung der Waage befindet sich die Maschine auf der Rückfahrt. Der Lesekopf kann nicht mit dem Referenzpunkt der Waage übereinstimmen und der Hub des Zylinders ist aufgebraucht, die Ölpumpe befindet sich in einem Betriebslastzustand. In diesem Fall müssen Sie die rote Stopptaste des CNC-Systems drücken, den Referenzpunkt stoppen und die Verbindungsplatte, die die Skala korrigiert, wieder anschließen. Wechseln Sie dann in den Arbeitszustand des manuellen Modus und bewegen Sie den Schieber manuell nach unten. Wenn sich der Schieber mit der unteren Form überlappt, wechseln Sie in den manuellen oder halbautomatischen Modus und kehren Sie zum Referenzpunkt zurück, um den Fehler zu beheben.

2. Nach dem letzten Maschinenbetrieb hat der Bediener die Produktionsabschaltung nicht strikt befolgt, den Schieber vor dem Ausschalten der Maschine nicht am oberen Totpunkt angehalten und beim nächsten Einschalten den Schieber nicht manuell nach unten geschoben, die Position der oberen und unteren Form nicht erreicht und den Referenzpunkt nicht wiederhergestellt. Dies führt dazu, dass der Referenzpunkt nicht gefunden wird. In diesem Fall muss das System in den manuellen Modus versetzt werden. Im manuellen Modus wird der Schieber nach unten geschoben, bis die obere und untere Form übereinstimmen, und der Referenzpunkt wird beim Wechsel in den halbautomatischen oder automatischen Modus wiederhergestellt.

● Es gibt keine Anzeige für den DNC60 oder DNC600 CNC-System Anzeige und die grau-weiße Programmiertastenanzeige blinkt. Diese Art von Fehler wird hauptsächlich dadurch verursacht, dass der Bediener des Systems das Produktprogramm, das während der Produktbearbeitung nicht verwendet wird, nicht löscht, sondern es direkt am letzten funktionierenden Produktprogramm ändert und dadurch wiederholt das System auslöst.

Der Pufferspeicher des Programms ist voll und das Systemprogramm funktioniert nicht ordnungsgemäß. Trennen Sie zunächst die Hauptstromversorgung, drücken Sie gleichzeitig die Tasten „++“ und „–“ auf der Systemtastatur und schalten Sie dann die Stromversorgung ein. Das System wird nun initialisiert. Die Systemanzeige wird wie folgt angezeigt: Anschließend müssen Sie die gewünschten Daten leeren. Geben Sie vor dem Projekt ein: „1“ bedeutet, das Element zu löschen. Geben Sie dann das Passwort „817“ ein und drücken Sie zur Bestätigung die Bestätigungstaste. Auf dem Bildschirm werden Sie zur Ausführung aufgefordert, und der erforderliche Inhalt wird gelöscht.

● Die Skala ist „technisch ungenau“ und verursacht einen Fehler im Biegewinkel. Solche Fehler spiegeln hauptsächlich die kumulative Zunahme des wiederholten Positionierungsgenauigkeitsfehlers von „Y1“ und „Y2“ wider. Der Winkelfehler des gebogenen Werkstücks ist groß und der Winkelfehler nimmt gegenüber der vorherigen Basis kumulativ zu. Der Hauptgrund liegt darin, dass das Rückkopplungssignal der Gitterskala die Anzahl der unterbrochenen Impulse zählt. Es ist notwendig, staubdichte Maßnahmen zum Entfernen und Reinigen des Gitterlineals zu ergreifen, die unangemessene Installationsmethode auf eine vernünftige Installation umzugestalten und das fehlerhafte Gitterlineal zur Reparatur oder zum Austausch an den Hersteller zurückzusenden.

● Nach der Produktprogrammierung wird ein Alarm bezüglich des Sicherheitsabstands der X- und R-Achse des Hinteranschlags ausgegeben. Dieser Fehlertyp ist hauptsächlich auf die Einstellung des Sicherheitsabstands zwischen Ober- und Unterform während der Formvorbereitung sowie auf die Einstellung der Grenzposition der X- und R-Achse im System und die vom aktuellen Produkt programmierte Stoppposition der X- und Y-Achse zurückzuführen. Bei Widersprüchen löst das System einen Alarm aus. Aus Sicherheitsgründen funktioniert das System nicht und kann nicht normal arbeiten. Das Produkt muss neu programmiert oder die Parameter der Produktform geändert werden, um den Anforderungen zu entsprechen. Andernfalls wird der Alarm ausgelöst, bevor der Vorgang ausgeführt werden kann.

● Ein Antriebsmotor-Fehleralarm tritt auf der X- und R-Achse des Hinteranschlags auf. Bei einem solchen Fehler muss zunächst der Schaltkasten geöffnet, der Antrieb überprüft und der Alarmcode angezeigt werden. Anschließend muss der Antrieb manuell kontaktiert werden, um die Ursache des Alarms anhand des vom Antrieb angezeigten Alarmcodes zu ermitteln. Es gibt zwei Arten von häufigen Alarmen: Der Alarm 16# weist auf eine Überlastung des Antriebsmotors hin.

Wir können prüfen, ob die Übertragung der X-Achse/Y-Achse des Hinteranschlags flexibel ist, der Widerstand zu groß ist und ob die X-Achse/R-Achse die mechanische Grenze erreicht hat. Wenn ja, beseitigen Sie mechanische Fehler. Der Alarm 22# zeigt den Encoder-Rückkopplungssignalalarm an. Dieses Phänomen wird möglicherweise durch schlechten Kontakt, Entlöten oder Trennung des „Steckers“ und Signalstörungen verursacht. Diese müssen einzeln geprüft werden.

● Die auf dem Computer angezeigte Position von Y1 und Y2 stimmt nicht mit der tatsächlichen Position überein. Dieser Fehlertyp ist hauptsächlich auf die Ungenauigkeit des ursprünglichen Referenzpunkts und die Neuinitialisierung des Referenzpunkts zurückzuführen.

● Die Positionierung der X- und R-Achse des Systemcomputers stimmt nicht mit der tatsächlichen Position überein. Dieser Fehler tritt hauptsächlich auf, wenn die Position der X- und R-Achse beim Ausschalten der Maschine verändert wird. Da der Computer die Position vor dem Ausschalten noch speichert, ändert sich die tatsächliche Position der X- und R-Achse und muss neu initialisiert werden.

● Alarm bei Systemsignalstörungen. Diese Art von Fehler ist hauptsächlich auf eine schlechte Abschirmung oder lose Erdung zurückzuführen