Nach meiner Erfahrung mit Biegemaschinen ist das Verständnis der Eigenschaften der hydraulischen und mechanischen Bombierung entscheidend für präzise und gleichmäßige Biegungen. Beide Bombierungsmethoden spielen eine entscheidende Rolle beim Ausgleich von Durchbiegungen während des Biegeprozesses und gewährleisten so hochwertige Ergebnisse. Ich habe die Funktionsweise der beiden Systeme und ihre individuellen Vorteile untersucht. In diesem Artikel bespreche ich die wichtigsten Eigenschaften der hydraulischen und mechanischen Bombierung und gebe Einblicke, die Anwendern helfen, fundierte Entscheidungen darüber zu treffen, welche Methode für ihre spezifischen Anwendungen am besten geeignet ist und die Gesamtbiegeleistung verbessert.

Hydraulische oder mechanische Bombierung – was ist besser?

Während des Biegevorgangs der CNC-BiegemaschineAufgrund der großen Kraft an beiden Enden des Schiebers führt die Reaktionskraft beim Biegen der Platte dazu, dass die Unterseite des Schiebers eine konkave Verformung erzeugt und der mittlere Teil des Schiebers eine große Verformung aufweist.

Um die nachteiligen Auswirkungen der Verformung des Schiebers zu eliminieren, ist es notwendig, die Durchbiegungsverformung des Schiebers zu kompensieren.

Hydraulische und mechanische Kompensation sorgen dafür, dass die Mitte des Arbeitstisches eine elastische Verformung nach oben erzeugt, um die Verformung des Werkzeugmaschinenschiebers auszugleichen und die Bearbeitung der Verbindungsfläche sicherzustellen. Um die Genauigkeit des Werkstücks zu verbessern, konzentrieren Sie sich auf die Analyse der hydraulischen und mechanischen Bombierung.

Hydraulische Bombierung: Sie gehört zur Funktion der lokalen Bombierung. Sie beruht auf dem Bombierzylinder des unteren Tisches der Biegemaschine, um eine lokale Winkelbombierung durchzuführen. Der Effekt einer Gesamtbombierung wie bei einer mechanischen Bombierung kann damit nicht erreicht werden.

Mechanische Bombierung: Sie ist die Kerntechnologie der aktuellen Biegemaschine und gleichzeitig die fortschrittlichste Bombierungstechnologie der Biegemaschine. Sie gehört zur Gesamtbombierungsmethode, die den Einfluss unvorhersehbarer Faktoren wie Materialunterschiede und die Durchbiegung der Ausrüstung während des Biegeprozesses behebt. Die Methode der Gesamtbombierung für den Winkel des Biegewerkstücks verursachte einen gewissen Fehler.

Bei Verwendung eines hydraulischen Bombierungsmechanismus gibt das numerische Steuerungssystem die entsprechende analoge Spannung an die Bombierungsverstärkungskarte aus, und zwar entsprechend der Dicke und Länge des Biegematerials und dem Bombierungsbetrag, der automatisch durch die ausgewählte Form berechnet wird. Die Verstärkungskarte verstärkt das Signal und steuert das hydraulische Bombierungsverhältnis in Abhängigkeit von der Öffnungsgröße des Ventils. Das Bombierungsproportionalventil wird immer aktiviert, wenn der Schieber in den Verlangsamungszustand eintritt, bis der Schieber beginnt, zum oberen Totpunkt zurückzukehren.

Wenn die Druckhaltezeit des Schiebers am unteren Totpunkt der Werkzeugmaschine zu diesem Zeitpunkt geändert wird, kann die tatsächliche Verformung des unteren Arbeitstisches unter der Werkzeugmaschine durch die Bearbeitungsgenauigkeit des Biegewerkstücks beeinträchtigt werden, wenn die Haltedruckzeit kurz ist oder wenn die Haltedruckzeit etwas länger ist. Einige Fehler.

Wenn sich Schmutz im Hydrauliköl befindet, bleibt der Kolben des hydraulischen Proportionalventils hängen, was zu größeren Fehlern bei der Bearbeitungsgenauigkeit führt. Da der Bombierungsdruck vom Druck des Gesamtsystems getrennt ist, geht bei Betrieb des Kompensationsventils der Druck des Gesamtsystems teilweise verloren. Aufgrund der Hydraulikölsteuerung kann es bei einem Bruch der Ölleitung, einem gealterten Dichtring des Bombierungszylinders oder einer lockeren Verbindung zu Öllecks kommen, die zu Verunreinigungen führen können.

Die mechanische Krönungstechnologie ist ein konvexer Keilblock, der aus einer Gruppe konvexer Keilblöcke mit einer Neigung besteht. Jeder konvexe Keilblock wird entsprechend der Ablenkungskurve des Schiebers und der Finite-Elemente-Analyse des Arbeitstisches konstruiert.

Das numerische Steuerungssystem berechnet den erforderlichen Kompensationsbetrag entsprechend der Belastungskraft beim Biegen des Werkstücks (die Kraft verursacht eine Durchbiegung und Verformung des Gleitblocks und der vertikalen Platte des Arbeitstisches) und steuert automatisch die Relativbewegung des konvexen Keils, um die durch den Gleitblock und die vertikale Platte des Arbeitstisches verursachte Durchbiegungsverformung wirksam zu kompensieren und die ideale mechanische Durchbiegungsballigkeit des zu biegenden Werkstücks zu erzielen.

Die „Vorwölbung“ wird durch Positionssteuerung erreicht, und in Längsrichtung des Tisches wird ein Satz Keile geformt. Die der tatsächlichen Durchbiegung entsprechende Kurve sorgt für einen gleichmäßigen Abstand zwischen Ober- und Unterform beim Biegen und gewährleistet einen gleichmäßigen Winkel des zu biegenden Werkstücks in Längsrichtung. Durch mechanisches Bombieren wird die Durchbiegungsbombierung über die gesamte Tischlänge erreicht.

Die mechanische Durchbiegungsbombierung ist dauerhaft stabil, reduziert die Wartungshäufigkeit der hydraulischen Bombierung (z. B. Ölleckagen) und ist während der gesamten Lebensdauer der Werkzeugmaschine wartungsfrei. Da bei der mechanischen Durchbiegungsbombierung mehr Kompensationspunkte vorhanden sind, kann die Biegemaschine das Werkstück im linearen Kompensationsmodus stärker biegen und so die Biegewirkung des Werkstücks verbessern. Die mechanische Bombierung wird motorisch angetrieben und ermöglicht als numerische Steuerachse eine digitale Steuerung, wodurch der Bombierungswert erhöht wird.

Die mechanische Bombierungsmethode bietet die Vorteile einer guten Flexibilität, geringer Kosten und einer kontinuierlichen Bombierung der Durchbiegung, was der Kostenkontrolle des Unternehmens förderlicher ist. Bitte schenken Sie HARSEL mehr Aufmerksamkeit.

CNC-Abkantpresse – Krönung im Praxisbetrieb

Das Gesenkbiegen wird normalerweise auf einem Biegemaschine, und Arbeiter oder Roboter werden benötigt, um den Biegeprozess zu unterstützen. Die Biegegenauigkeit hängt von der Kompetenz des Technikers oder der Qualität des Roboters ab. Dieses Biegeverfahren wird häufig bei der Herstellung von Kleinteilen mit einem einzigen Produkttyp und einem einfachen Prozess eingesetzt.

Aufgrund des unebenen Materials der Platte ist es schwierig, beim Biegen eine genaue Biegung gemäß dem berechneten theoretischen Wert durchzuführen, und der Biegewinkel muss ausgeglichen werden. Der Winkelsensor unterstützt den Biegewinkelausgleich. Durch den Einsatz des Winkelsensors kann der Einfluss des Bearbeitungsmaterials auf den Biegewinkel reduziert und so die Stabilität der Biegegenauigkeit des Werkstücks verbessert werden. Dieses Gerät wird heute als Standardzubehör der weit verbreiteten Biegemaschinen verwendet.

Die intelligente Anwendung des Biegens ist die Sensortechnologie. Sie erhält die zum Biegen des Werkstücks erforderlichen Informationen durch Sensoraktionen vor, während und nach dem Biegen und kompensiert und bestätigt automatisch Rückmeldungen. Beispielsweise ist die Durchbiegungskompensationsvorrichtung für die Biegemaschine konzipiert, und dasselbe gilt für die Biegewinkelkompensation. Tatsächlich ist jedoch die Ausrüstung ohne Durchbiegungskompensationsfunktion die ideale Ausrüstung.

HARSLE ist davon überzeugt, dass die Inhomogenität des Materials die Inhomogenität des gebogenen Produkts bestimmt. Daher ist es ideal, vor dem Biegen Informationen über diese Inhomogenitäten zu sammeln. Aufgrund der Spannung im Material ist es ideal, die Verformung des Blechs während des Biegevorgangs zu kontrollieren.