Als jemand, der intensiv mit hydraulische Pressen, ich verstehe die Bedeutung der richtigen Instandhaltung. In diesem Hydraulische Presse Im Wartungshandbuch möchte ich Ihnen wichtige Tipps und bewährte Vorgehensweisen für einen reibungslosen und effizienten Betrieb Ihrer Anlage geben. Regelmäßige Wartung verlängert nicht nur die Lebensdauer Ihrer Hydraulikpresse, sondern verbessert auch deren Leistung und Sicherheit. Von Routineinspektionen bis hin zur Behebung häufiger Probleme vermittelt Ihnen dieses Handbuch das nötige Wissen, um Ihre Hydraulikpresse in Topform zu halten, Ausfallzeiten zu minimieren und die Produktivität Ihres Betriebs zu maximieren.

Hydraulische Presse, auch Ölpresse genannt hydraulische Presseist eine Art Maschine, die statischen Flüssigkeitsdruck zur Verarbeitung von Metall, Kunststoff, Gummi, Holz, Pulver und anderen Produkten nutzt. Sie wird häufig in Press- und Pressformprozessen eingesetzt, beispielsweise beim Schmieden, Stanzen, Kaltfließpressen, Richten, Biegen, Bördeln, Dünnblechziehen, in der Pulvermetallurgie, beim Presspassen usw.

Das Prinzip basiert auf der Anwendung des Pascalschen Gesetzes durch den Einsatz von Flüssigkeitsdruckübertragungsmaschinen verschiedenster Art. Der Einsatzbereich richtet sich natürlich nach den jeweiligen Anforderungen. So gibt es beispielsweise je nach der Art der zur Druckübertragung verwendeten Flüssigkeit zwei Kategorien von Hydraulikpressen. Hydraulikpressen erzeugen einen höheren Gesamtdruck und werden häufig zum Schmieden und Stanzen eingesetzt. Man unterscheidet zwei Arten von Hydraulikpressen zum Schmieden: Gesenkschmiedepressen und Freiformschmiedepressen. Gesenkschmiedepressen verwenden Formen, Freiformschmiedepressen hingegen keine Formen. Die erste in China hergestellte 10.000-Tonnen-Hydraulikpresse ist eine Freiformschmiedepresse.

Anwendungsbereich

Das hydraulische Umformverfahren findet in der Automobil-, Luftfahrt-, Raumfahrt- und Rohrleitungsindustrie breite Anwendung, vor allem für: Hohlstrukturteile mit kreisförmigem, rechteckigem oder geformtem Querschnitt, der entlang der Bauteilachse variiert, wie geformte Rohrverbindungen für Abgassysteme von Automobilen; Hohlrahmen mit nicht kreisförmigem Querschnitt, wie Motorräume, Instrumententafelhalterungen, Karosserierahmen (die etwa 111–151 TP3T der Masse von Automobilen ausmachen); hohle wellenartige Teile und komplexe Rohrverbindungen usw.

Zu den für das hydraulische Umformungsverfahren geeigneten Materialien gehören Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminiumlegierungen, Kupferlegierungen und Nickellegierungen usw. Im Prinzip sind alle für die Kaltumformung geeigneten Materialien auch für das hydraulische Umformungsverfahren geeignet. Hauptsächlich für Fabriken für Autoteile, Elektronikfabriken, Elektrofabriken, Wärmebehandlungsfabriken, Fabriken für Fahrzeugteile, Getriebefabriken und Fabriken für Klimaanlagenteile.

Sicherer Betrieb

1. Wer die strukturelle Leistung oder die Betriebsverfahren der Maschine nicht versteht, sollte die Maschine nicht ohne Erlaubnis starten.

2. Die Maschine sollte während des Arbeitsprozesses nicht überholt und die Form angepasst werden.

3. Wenn festgestellt wird, dass die Maschine ernsthafte Öllecks oder andere Anomalien aufweist (z. B. unzuverlässiger Betrieb, hoher Lärm, Vibrationen usw.), sollte sie angehalten werden, um die Ursachen zu analysieren und zu versuchen, sie zu beseitigen, und sollte nicht mit Krankheit in Produktion genommen werden.

4. darf nicht überlastet werden oder den maximal verwendeten Exzenterabstand überschreiten.

5. Es ist strengstens verboten, den maximalen Hub des Schiebers zu überschreiten. Die Mindesthöhe des Formverschlusses darf nicht weniger als 600 mm betragen.

6. Die Erdung elektrischer Geräte muss solide und zuverlässig sein.

7. Am Ende jedes Arbeitstages stelle ich den Schieber in die unterste Position.

Wartungssystem

1. Als Arbeitsöl wird das verschleißfeste Hydrauliköl Nr. 32 oder Nr. 46 empfohlen, und die Öltemperatur liegt zwischen 15 und 60 Grad Celsius.

2. Das Öl wird streng gefiltert, bevor es in den Öltank gegeben werden darf.

3. Das Arbeitsfluid sollte einmal jährlich ausgetauscht werden, wobei der erste Austausch nicht länger als drei Monate dauern sollte.

4. Der Schieber sollte häufig geschmiert werden, die freiliegende Oberfläche der Säule sollte häufig sauber gehalten werden und vor jeder Arbeit sollte Öl aufgesprüht werden.

5. Die maximal zulässige Exzentrizität der konzentrierten Last beträgt 40 mm bei einem Nenndruck von 500 T. Die Exzentrizität ist zu groß, um eine Säulenbelastung oder andere unerwünschte Phänomene zu verursachen.

6. Kalibrieren und überprüfen Sie das Manometer alle sechs Monate.

7. Wenn die Maschine längere Zeit nicht verwendet wird, sollte die Oberfläche jedes Teils sauber geschrubbt und mit Rostschutzöl beschichtet werden.

Sekundärwartung

1. Werkzeugmaschinen werden 5.000 Stunden lang für die sekundäre Wartung betrieben. Wartungspersonal ist als Hauptpersonal und Bedienpersonal beteiligt. Neben der Durchführung der ersten Wartungsstufe sollten folgende Arbeiten durchgeführt werden, einschließlich der Zuordnung von Verschleißteilen und Ersatzteilen.

2. Schalten Sie für Wartungsarbeiten zunächst die Stromversorgung ab.

1. Querträgersäulenführung: Überprüfen und justieren Sie die Querträgerebene, die Säulenführung, die Führungsbuchse, den Schieber und die Walze, damit eine reibungslose Bewegung möglich ist und die Prozessanforderungen erfüllt werden. Reparieren oder ersetzen Sie defekte Teile.

2. Hydraulische Schmierung: Zerlegen und reinigen, Magnetventil überholen, Ventil schleifen, Spule. Anschließend reinigen und prüfen Sie den Kolben des Ölpumpenzylinders, reparieren Sie leichte Grate und ersetzen Sie die Öldichtung. Kalibrieren Sie anschließend das Manometer. Je nach tatsächlicher Situation können stark verschleißende Teile repariert oder ersetzt werden. Abschließend fahren Sie, um den Ölzylinder zu prüfen. Der Kolben läuft reibungslos und kriecht nicht. Das Stützventil kann den beweglichen Balken an jeder Position präzise stoppen und der Druck entspricht den Prozessanforderungen.

3. Elektrik: Reinigen Sie zuerst den Motor, überprüfen Sie die Lager und erneuern Sie das Fett. Reparieren oder ersetzen Sie anschließend beschädigte Komponenten. Stellen Sie sicher, dass die Elektrik den Anforderungen des Geräteintegritätsstandards entspricht.

4. Genauigkeit: Kalibrieren Sie die Maschinenebene und überprüfen und passen Sie die Reparaturgenauigkeit an. Stellen Sie sicher, dass die Genauigkeit den Anforderungen der Geräteintegritätsstandards entspricht.

Die Wartung und Instandhaltung hydraulischer Maschinen erfordert eine engagierte, professionelle Vollzeit-Wartung, damit Sie sie länger nutzen können!

Häufige Fehler

Beim Betrieb einer hydraulischen Metallextrusionspresse kommt es manchmal vor, dass sich Bolzen lösen und in den Hydraulikzylinder fallen, wodurch die Kolbenwand schwere Kratzer verursacht. Wenn das Problem auftritt, ist eine Reparatur vor Ort mit der herkömmlichen Methode nicht möglich. Stattdessen kann das Teil nur zerlegt und zum Hersteller transportiert werden, um dort Patchschweißarbeiten durchzuführen oder Schrott auszutauschen.

Da keine Ersatzteile vorhanden sind, lässt sich die Zeit für die Neuproduktion oder die Rücksendung zur Reparatur nicht kontrollieren. Die langen Ausfallzeiten verursachen erhebliche wirtschaftliche Verluste für das Unternehmen und verursachen hohe Bearbeitungs- und Reparaturkosten. Um den Anforderungen einer kontinuierlichen Produktion gerecht zu werden, müssen bequeme, einfache und effektive Wartungsmethoden entwickelt werden, um Geräteprobleme zu lösen, Ausfallzeiten zu minimieren und Reparatur- und Wartungskosten zu senken. Für die Reparatur vor Ort kann das Polymerverbundverfahren eingesetzt werden.

Bedienungsschritte

1. Zerkratzen Sie die Teile mit einer Acetylen-Sauerstoff-Flamme (beherrschen Sie die Temperatur, um ein Ausglühen der Oberfläche zu vermeiden), und backen Sie das austretende Öl der Metalloberfläche aus, bis keine Funken entstehen.

2. Oberflächenbehandlung des zerkratzten Teils mit einem Winkelschleifer, Schleiftiefe mehr als 1 mm, und entlang der Außenwand des Zylinderlaufs eine Schleifnut, vorzugsweise eine Schwalbenschwanznut. Bohren Sie an beiden Enden des Kratzers tiefer, um die Kraft zu ändern.

3. Reinigen Sie die Oberfläche mit in Aceton oder wasserfreiem Ethanol getauchter Entfettungswatte.

4. Tragen Sie das gemischte Reparaturmaterial auf die zerkratzte Oberfläche auf. Die erste Schicht sollte dünn und gleichmäßig sein und die gesamte zerkratzte Oberfläche bedecken, um eine optimale Verbindung zwischen dem Material und der Metalloberfläche zu gewährleisten. Tragen Sie das Material dann auf die gesamte Reparaturfläche auf und drücken Sie wiederholt darauf, um sicherzustellen, dass das Material ausgefüllt ist und die erforderliche Dicke erreicht, sodass es etwas höher ist als die Oberfläche der Außenwand des Zylinders.

5. Bei 24 °C dauert es 24 Stunden, bis das Material alle Eigenschaften erreicht hat. Um Zeit zu sparen, können Sie die Temperatur mit einer Wolfram-Halogenlampe erhöhen. Bei jeder Temperaturerhöhung um 11 °C verkürzt sich die Aushärtungszeit um die Hälfte. Die beste Aushärtungstemperatur beträgt 70 °C.

6. Nachdem das Material ausgehärtet ist, reparieren Sie das Material, das über die Oberfläche der Außenwand des Zylinders hinausgeht, mit einem feinen Schleifstein oder Schaber. Die Konstruktion ist fertig.