D'après mon expérience de travail avec des plaques machines à roulerJ'ai rencontré divers défis, notamment en ce qui concerne système hydraulique Panne. Le système hydraulique est essentiel au fonctionnement de la machine, et toute défaillance peut entraîner des temps d'arrêt importants et des réparations coûteuses. Comprendre les causes et les conséquences d'une panne hydraulique est essentiel pour maintenir l'efficacité et la productivité des processus de fabrication. Dans cet article, je partagerai les conclusions de mon analyse des pannes hydrauliques, en abordant les problèmes courants, les mesures préventives et les solutions pour garantir des performances optimales dans les opérations de laminage de tôles.

La machine à rouler les plaques est un équipement de formage à usage général qui plie et roule les plaques métalliques en cylindres, cônes, surfaces courbes ou autres formes, et est largement utilisée dans le pétrole, la chimie, la fabrication de machines et d'autres domaines.

Principe de fonctionnement du système hydraulique

Le Machine à rouler les tôles à trois rouleaux à réglage symétrique vers le haut 40 × 4000 Conçue pour le pliage de tôles d'acier d'épaisseurs comprises entre 16 et 40 mm à température ambiante, elle se compose de plusieurs composants clés, dont le mécanisme de transmission principal, le mécanisme de levage des rouleaux supérieurs, les paliers de support et mobiles, le dispositif de pressage, le dispositif de freinage et d'autres systèmes de support. La machine fonctionne selon le principe de trois rouleaux exerçant une pression sur la tôle d'acier, ce qui provoque le pliage du matériau et lui donne la forme cylindrique souhaitée. Elle est ainsi très performante pour la fabrication de pièces laminées de grande taille et de précision.

Pendant le fonctionnement, la pièce cylindrique laminée peut être facilement retirée de l'extrémité inversée de la machine. Ce processus consiste à incliner le palier mobile situé à l'extrémité de sortie, à l'écart du rouleau supérieur. Simultanément, un bloc de pression hydraulique installé à l'extrémité supérieure du rouleau exerce une pression vers le bas, créant une légère inclinaison vers le haut du côté de sortie du rouleau supérieur. Ce réglage contrôlé garantit une libération et une décharge en douceur de la pièce finie, sans déformation. Ce mécanisme améliore la fiabilité, la productivité et assure des performances stables pour les opérations de formage des métaux en continu.

Le système hydraulique de la rouleuse à trois rouleaux (voir figure 1) comprend deux vérins hydrauliques, A et B, commandés par deux électrovannes. Le premier vérin commande le levage du support mobile, tandis que le deuxième soulève et presse le rouleau supérieur pour un déchargement fluide.

La séquence de fonctionnement du système hydraulique commence par appuyer sur la touche bouton de démarrage, qui active le moteur et met en marche la pompe hydraulique. Lorsque les trois électrovannes directionnelles sont placées en position intermédiaire, le système passe en mode de décharge de pression. Cette conception réduit efficacement la consommation d'énergie, car le système hydraulique ne maintient pas la pression en permanence lorsqu'aucune action spécifique n'est requise. Cette première étape garantit l'efficacité énergétique et protège les composants du système contre l'usure inutile, créant ainsi une base stable pour les opérations futures de la machine.

Ensuite, l'opérateur appuie sur électrovanne 6 et électrovanne 4 à l'extrémité basse pression. Cette action active cylindre A, provoquant la descente régulière du support mobile. Lorsque le vérin A abaisse le support à environ 85 degrés, il rencontre le fin de course. À ce moment, électrovanne 9 et électrovanne 4 (inversion vers l'extrémité haute pression) sont engagés, ce qui active cylindre BLe cylindre B appuie ensuite sur l'extrémité arrière du rouleau supérieur. Une fois que le rouleau s'incline à environ 3 degrés, il atteint l'interrupteur de fin de course, l'opération s'arrête et la pièce est déchargée avec succès.

Une fois le déchargement terminé, le processus continue en appuyant sur la touche bouton de réponse. Cette commande provoque cylindre B de se rétracter, ramenant le rouleau supérieur en position horizontale, confirmée par l'interrupteur de fin de course. Ensuite, cylindre A déplace le support vers le haut, le guidant vers sa position d'origine et l'alignant précisément avec le manchon conique du rouleau supérieurÀ ce stade, l'ensemble de la séquence hydraulique est terminé. Le système est désormais réinitialisé, parfaitement stable et prêt pour le prochain cycle de fonctionnement, garantissant ainsi efficacité et fiabilité.

Analyse et traitement des défaillances du système hydraulique

Lors d'une utilisation unique de ce système hydraulique, le vérin A peut monter, mais parfois ne peut pas monter, et ne peut s'arrêter en aucune position, il retombe automatiquement, tandis que le vérin B se déplace occasionnellement. Le système hydraulique général est composé d'éléments filtrants, de canalisations et de diverses pompes et vannes. La pompe hydraulique fournit la pression, tandis que la soupape de décharge empêche une pression excessive du système et permet une décharge rapide. 

La vanne d'inversion contrôle la dilatation et la contraction du vérin hydraulique en régulant le sens d'écoulement de l'huile. Le papillon des gaz contrôle la vitesse de l'huile. Le système hydraulique comprend une pompe hydraulique, une soupape de décharge, un distributeur quatre voies à trois positions, un papillon des gaz unidirectionnel, un clapet anti-retour à commande hydraulique, un vérin hydraulique et d'autres accessoires.

Le clapet anti-retour à commande hydraulique Il s'agit d'une vanne spécialisée qui permet la circulation inverse du fluide sous pression. Contrairement à un clapet anti-retour standard, elle est équipée d'un circuit d'huile de commande supplémentaire. Lorsque ce circuit n'est pas alimenté en huile sous pression, la vanne fonctionne comme un clapet anti-retour classique : le fluide ne peut circuler que de l'entrée vers la sortie, empêchant ainsi le reflux. Cependant, lorsque le circuit d'huile de commande est sous pression, la tige du piston est poussée par la pression, ouvrant la vanne et reliant l'entrée et la sortie. Dans ces conditions, le reflux devient possible.

Les défaillances du système hydraulique sont analysées comme suit :

(1) Analysez le cylindre B. En l’absence de pression, les problèmes de soupapes de décharge, de pompes et de joints de cylindre ont été pris en compte.

1. Vérifiez la bobine de la soupape de décharge : elle présente des rayures. La soupape de décharge a donc été remplacée, mais le problème persiste.

2. Vérifier la qualité de la pompe. Boucher l'extrémité de la culasse du cylindre B. La pression peut atteindre sa valeur maximale, ce qui indique que la pompe à engrenages est en bon état.

3. Retirez le cylindre B. Après avoir retiré le cylindre B, le joint de la tige de piston était complètement endommagé. Après avoir remplacé le nouveau joint, le cylindre B a fonctionné normalement.

(2) Analyse du cylindre A. Considérez le clapet anti-retour de commande hydraulique et le joint du cylindre A.

1. Vérifiez le clapet anti-retour de commande hydraulique. Son obus présente des défauts. Après rectification, le clapet anti-retour de commande hydraulique a été réinstallé, mais le cylindre A n'a toujours pas pu être soulevé et le défaut n'a pas été éliminé.

2. Démontez le raccord du tube avant du clapet anti-retour de commande hydraulique. L'huile hydraulique ne s'écoule pas. En fonctionnement, poussez le tiroir de l'électrovanne à l'aide d'un tournevis : l'huile hydraulique s'écoule de la tête du tube, ce qui indique une défaillance de l'électrovanne 6. Après remplacement de la nouvelle vanne, le cylindre A peut fonctionner, mais il peut encore ne pas être complètement étanche.

③ Remplacez le joint du cylindre A, le système hydraulique est normal.

Conclusion

Grâce à l'amélioration continue de l'intégration électromécanique et de l'automatisation des équipements, les entraînements hydrauliques offrent les avantages suivants : structure simple, faible encombrement, puissance de sortie élevée, régulation de vitesse continue, commutation fréquente et automatisation aisées. Ils sont largement utilisés dans les secteurs de la mécanique, de l'aéronautique et d'autres secteurs. Par conséquent, les ingénieurs et techniciens doivent maîtriser les performances des composants hydrauliques et apprendre à analyser et à corriger les défauts du système hydraulique afin de mieux servir l'entreprise.