Als jemand, der mit Großgeräten arbeitet, habe ich festgestellt, dass Roboterschweißen hat den Prozess der Herstellung von Komponenten wie dem Öltank des Leistungstransformators revolutioniert. In diesem Handbuch erkläre ich Ihnen, wie Roboter Schweißen sorgt für Präzision, Konsistenz und Effizienz bei der Arbeit mit diesen kritischen Strukturen. Von der Einrichtung bis zur Ausführung erfahren Sie, warum Roboterschweißen die bevorzugte Methode zur Herstellung langlebiger, hochwertiger Öltanks für Leistungstransformatoren ist.

Die vollautomatische Schweißlinie von HARSLE besteht hauptsächlich aus einem Schweißroboter, einem rotierenden, umgedrehten Aufhänger, einem Positionierer, einer Führungsschiene usw. Die Linie wird hauptsächlich für Schweißarbeiten an Transformatoröltanks verwendet. Da beim Prozess des Leistungstransformatortanks alle Schweißnähte gleichmäßig und vollständig sein müssen, um die Abdichtung zu gewährleisten, kann der Einsatz der vollautomatischen Schweißlinie von HARSLE eine hohe Effizienz und stabile Qualität gewährleisten und problemlos eine Chargenschweißproduktion ermöglichen. 

Diese Schweißlinie ist mit dem SmartWeld-Steuerungssystem ausgestattet. Das System verfügt über zwei intelligente Programmiermodi: die manuelle Erkennung der Schweißprogramme per Kamerafotografie und die intelligente Schweißnahterkennung und Schweißprogrammgenerierung. Das System erkennt die Schweißnaht automatisch per Foto und erstellt das Schweißprogramm. Anschließend folgt der Roboter dem geplanten Schweißpfad. Ein Ausweichen ist nicht erforderlich: Mit einem Knopfdruck startet das automatische Schweißen mit dem SmartWeld-Steuerungssystem. Das System ist computerseitig installiert und kann per WLAN von jedem Standort aus ferngesteuert werden.

Methode 1: Automatisches Scannen und Schweißnahtzeichnen

Methode Zwei: 3D-Modellzeichnung importieren

Die vollständig geschlossene Roboterführungsschiene in der Linie ist mit einem vollständigen Servoantriebssystem ausgestattet und kann hohe Geschwindigkeiten und hohe Präzision erreichen, um den tatsächlichen Anforderungen der automatisierten Produktion von Öltanks gerecht zu werden.

Der rotierende, umgedrehte Kleiderbügel ermöglicht eine 360-Grad-Drehung und Auf- und Ab-Hebearbeiten, um die Schweißanforderungen der Produktionslinie zu erfüllen.

Die Produktionslinie verwendet eine roboterspezifische Schweißmaschine mit einer neuen Generation des Kerncontrollers, um eine präzise Steuerung des Lichtbogenzustands und einen stabileren Lichtbogen zu erreichen.

Der Doppelfutterpositionierer kann beliebig um 360 Grad gedreht werden, die Rotationsgeschwindigkeit wird über einen stufenlosen Inverter geregelt, läuft reibungslos und kann die Schweißnaht in die ideale Schweißposition bringen, wodurch die Schweißgenauigkeit verbessert wird. Die Vorrichtung der Verschiebungsmaschine kann je nach Produktgröße frei eingestellt werden. Die maximale feste Größe kann bis zu 2,5 m Breite x 1,5 m Tiefe x 3,5 m Höhe betragen, das maximale Gewicht des Werkstücks kann 5 Tonnen betragen.

Betriebsablauf.

Das System scannt die Schweißnähte und generiert automatisch die Schweißpfade und entsprechenden Programme.

Schweißen auf dem Boden.

Nach dem Schweißen einer Seite dreht sich der Positionierer um 180 Grad.

Das Schweißen wird fortgesetzt.

Der Positionierer lässt sich um 90 Grad drehen.

Lösen Sie die Klemmen und verschieben Sie den Positionierer.

Entfernen Sie das Werkstück.

Produktdemonstration.

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