Bei der Arbeit mit Blech erforsche ich oft die Beziehung zwischen Blech Biegeradius und Blechdicke. Das Verständnis des Zusammenspiels dieser beiden Faktoren ist entscheidend für präzise Biegungen und die Wahrung der strukturellen Integrität. Ein geeigneter Biegeradius beeinflusst nicht nur die Ästhetik des Endprodukts, sondern auch dessen Verhalten unter Belastung. In diesem Artikel gehe ich auf die wichtigsten Aspekte dieses Zusammenhangs ein und liefere Erkenntnisse, die sowohl Anfängern als auch erfahrenen Fachleuten helfen, die Komplexität der Blechbearbeitung zu meistern.

Der Blechbiegen Die Oberfläche ist ein erforderlicher Wert in der Blechzeichnung. Es ist schwierig zu bestimmen, wie groß sie bei der tatsächlichen Verarbeitung des Wertes ist. Dieses Blechbiegewerkstück hängt von der Materialdicke, dem Druck der Biegemaschine und der Breite der Nut des unteren Gesenks des Biegewerkzeugs ab. Was ist davon wichtig? Lassen Sie es uns heute untersuchen.

Die Erfahrung in der tatsächlichen Blechverarbeitung zeigt, dass, wenn die allgemeine Plattendicke nicht größer als 6 mm ist, der Innenradius der Blechbiegung direkt als Radius beim Biegen verwendet werden kann.

Biegeradius für Blech

Wenn die Plattendicke größer als 6 mm und kleiner als 12 mm ist, beträgt der Biegeradius der Platte im Allgemeinen das 1,25- bis 1,5-fache der Plattendicke. Wenn die Plattendicke nicht weniger als 12 mm beträgt, beträgt der Biegeradius der Platte im Allgemeinen das 2- bis 3-fache der Plattendicke.

Bei einem Biegeradius von R = 0,5 beträgt die allgemeine Blechdicke T 0,5 mm. Wenn Sie einen Radius benötigen, der größer oder kleiner als die Blechdicke ist, müssen Sie eine spezielle Form verwenden.

Wenn die Blechzeichnung eine Biegung des Blechs um 90 ° erfordert, der Biegeradius jedoch besonders klein ist, sollte das Blech vor dem Biegen mit einer Hobelnut bearbeitet werden. Es können auch die Ober- und Unterwerkzeuge spezieller Biegemaschinenwerkzeuge bearbeitet werden.

Die Biegefläche des Bleches steht in einem bestimmten Verhältnis zur Breite der unteren Nut des Biegegesenks.

Durch zahlreiche Versuche in der Blechbearbeitung konnte festgestellt werden, dass zwischen der Nutbreite unter dem Biegewerkzeug und dem Biegeradius ein gewisser Zusammenhang besteht. Wird beispielsweise ein 1,0 mm dickes Blech mit einer Nutbreite von 8 mm gebogen, beträgt der herausgedrückte Biegeradius idealerweise R1.

Wird zum Biegen eine Nutbreite von 20 mm verwendet, bewegt sich das Oberwerkzeug beim Biegen nach unten, sodass die Tiefe des gestreckten Blechs einen bestimmten Winkel erreicht. Daraus lässt sich schließen, dass die Nutfläche von 20 mm Breite größer ist als die von 8 mm Breite. Beim Biegen mit einer Nutbreite von 20 mm vergrößert sich auch die gestreckte Fläche und der R-Winkel.

Wenn der Biegeradius der Platte angepasst werden muss, ohne die Form der Biegemaschine zu beschädigen, versuchen wir, die Nut so eng wie möglich zu biegen. Normalerweise empfiehlt es sich, das Standardverhältnis von Plattendicke zu Schlitzbreite von 1:8 einzuhalten. Das Mindestverhältnis von Plattendicke zu Schlitzbreite von 1:6 darf nicht unterschritten werden. Die Blechbiegung kann entsprechend kleiner sein, d. h. das Verhältnis von Plattendicke zu Schlitzbreite von 1:4 darf nicht unterschritten werden. Tipp: Wenn es die Festigkeit zulässt, empfiehlt es sich, vor dem Biegen die Planungsmethode zu verwenden, um einen kleinen Biegeradius für das Blech zu erzielen.

Abschluss

Das Verständnis des Zusammenspiels zwischen Biegeradius und Dicke ist für eine erfolgreiche Blechbearbeitung unerlässlich. Die richtige Auswahl dieser Parameter trägt dazu bei, hochwertige Biegungen zu gewährleisten, die den Konstruktionsspezifikationen entsprechen, ohne die Materialintegrität zu beeinträchtigen.