Kämpfe mit Hydrauliksystem Störungen? Diese Probleme können Ihren Betrieb stören und kostspielige Ausfallzeiten verursachen. Hier sind fünf effektive Möglichkeiten, Hydraulikprobleme schnell und effizient zu beheben.

Um Störungen im Hydrauliksystem zu beheben, überprüfen Sie zunächst den Flüssigkeitsstand und die Flüssigkeitsqualität, prüfen Sie auf Lecks, reinigen Sie Filter, ziehen Sie Anschlüsse fest und prüfen Sie den Systemdruck. Regelmäßige Wartung und rechtzeitige Reparaturen gewährleisten eine gleichbleibende Leistung und reduzieren unerwartete Ausfälle.

Lassen Sie uns tiefer in jede Methode eintauchen, um sicherzustellen, dass Ihr Hydrauliksystem reibungslos und effizient funktioniert.

Wie kann man Hydrauliksystemdiagramme zur Fehlersuche verwenden?

Ein Hydrauliksystemdiagramm veranschaulicht die Funktionsweise hydraulischer Geräte, teils einfach, teils komplex. Es zeigt, welche Komponenten das System ausführen kann, wie der Aktionszyklus, der Steuermodus und die Artikulation der einzelnen Komponenten erfolgen. Es enthält in der Regel eine Tabelle mit den Aktionszyklen der Magnetspulen und ein Arbeitszyklusdiagramm, listet aber auch den Fahrschalter und andere sendende Komponenten auf. 

Die Kenntnis des Hydrauliksystemdiagramms ist eine Grundkompetenz für Ingenieure und Techniker, die sich mit der Konstruktion, Verwendung, Einstellung und Wartung von Hydrauliksystemen befassen. Sie bildet die Grundlage für den Ausschluss hydraulischer Fehler und ist eine der grundlegendsten und am häufigsten verwendeten Methoden, um die Ursache hydraulischer Fehler zu finden. In der praktischen Wartungsarbeit muss die Kenntnis des Hydrauliksystemdiagramms kontinuierlich verbessert werden, um das Hydrauliksystemdiagramm besser zur Fehlersuche anwenden zu können. 

Diagramme hydraulischer Systeme sind oft komplex und der erste Schritt bei der gängigen Methode besteht darin, zu lernen, die mit dem Fehler verbundenen lokalen Schaltkreise vom gesamten hydraulischen System zu trennen, damit das Problem einfacher und gezielter gelöst wird und der genaue Teil des Fehlers genauer gefunden werden kann. 

Der zweite Schritt ist die „Ursachenaufzählung“. Die möglichen Ursachen und Teile des Fehlers sind wie folgt. 

1. Beschädigte Kolbendichtung. 

2. Sicherheitsventil, der eingestellte Druck ist zu niedrig oder die Spule steckt in der offenen Position fest. 

3. Saugventil, zu große interne Leckage. 

4. Hauptentlastungsventil, der Einstelldruck ist zu niedrig oder der Druck kann nicht nach oben eingestellt werden. 

5. Pumpe, der Ausgangsfluss wird reduziert, die interne Beschädigung der Pumpe. 

6. Saugleitung, aufgrund von Bruch oder schlechter Abdichtung in die Luft, sodass die Pumpe kein Öl ansaugen kann. 

7. Der Öltank, die Ölmenge reicht nicht aus. 

Der dritte Schritt ist die „schrittweise Untersuchung“. 

1. Wenn der Öltank nicht genügend Öl enthält, ist dies mit bloßem Auge leicht zu erkennen und die oben genannten Gründe können je nach Situation 7 ausgeschlossen werden. 

2. Wenn die Pumpe im Inneren beschädigt ist oder Luft aus dem Saugrohr austritt, kann die Ölversorgung anderer Teile (z. B. des Rotationsmotors) durch die Pumpe nicht mehr funktionieren. Andernfalls können die oben genannten Gründe 5 und 6 ausgeschlossen werden. 

3. Stellen Sie das manuelle Umschaltventil in die obere Position des Hydraulikzylinders und stellen Sie das Hauptentlastungsventil ein. Wenn der Druck nicht steigt, lässt sich der rotierende Hydraulikmotor nur schwer drehen und kann nicht laufen. Wenn ja, liegt die Fehlerursache unter 4. Wenn nicht, schließen Sie Ursache 4 aus. 

4. Sicherheitsventil und Saugventil haben Probleme, die nur den Hydraulikzylinder betreffen. Wenn andere Teile wirklich nicht betroffen sind, sollten Sie die Demontage und Reparatur des Sicherheitsventils und des Saugventils in Betracht ziehen. 

5. Wenn die Kolbendichtung des Hydraulikzylinder Ist der Kolben beschädigt, reicht nicht nur der Druck nicht aus, sondern sinkt auch beim Anheben langsam und natürlich ab. Das heißt, die natürliche Senkung ist groß. Anhand der natürlichen Setzung lässt sich leicht beurteilen, ob die Hubkraft mit einer Beschädigung der Kolbendichtung des Schaufelstangenzylinders zusammenhängt. Der Arbeitsaufwand für die Demontage und Reparatur des Schaufelstangenzylinders ist etwas höher und muss sorgfältig geprüft werden. 

Bei der Verwendung der oben genannten Methoden zur Ermittlung der Fehlerursache müssen sorgfältige Analysen, korrekte Beurteilungen und wissenschaftliche Entscheidungen durchgeführt werden. Wiederholte Demontagen müssen so wenig wie möglich vermieden werden, um zu verhindern, dass sich die Demontage und erneute Montage hydraulischer Komponenten negativ auf die Genauigkeit der Analyse auswirken kann. Es ist sehr wichtig, vor der Demontage fehlerhafter Komponenten den verdächtigen Bereich schrittweise einzugrenzen, um die Arbeitsintensität der Arbeiter zu verringern und unnötige Demontagen zu vermeiden. 

Die Verwendung von Hydrauliksystemdiagrammen zum Auffinden von Hydraulikfehlern ist eine der gängigen Methoden. Normalerweise wird auch die Methode „Erfassen der beiden Köpfe“ (Erfassen der Pumpe und der Implementierungskomponenten) oder „sogar der Mitte“ (mit der Mitte des Steuerelements verbunden, d. h. einer Vielzahl von Steuerventilen) verwendet. Diese Methode kann rationalisiert werden. Diese Methode ist sehr hilfreich für die korrekte Analyse der Fehlerursachen. 

Wie lassen sich Fehler mittels Sensorikdiagnose finden?

Bei der sensorischen Diagnose handelt es sich um eine Methode, um den Ort, das Phänomen und die Art von Fehlern im Betrieb von Geräten direkt über die Sinnesorgane des Menschen zu untersuchen, zu identifizieren und zu beurteilen. Anschließend fällt das Gehirn eine Beurteilung und verarbeitet sie. Dies steht im Einklang mit der traditionellen Krankheitsdiagnose in China, „sehen, riechen, fragen und behandeln“, und erfolgt auch über die direkte Wahrnehmung der Augen, Ohren, Nase und Hände des Wartungspersonals, verbunden mit der Untersuchung und umfassenden Analyse des Betriebs der Geräte, um genaue Beurteilungen des Gerätezustands und der Fehlersituation zu erreichen. 

Die praktische Wirksamkeit der sensorischen Diagnose hängt ganz von der technischen Kompetenz und Erfahrung des jeweiligen Prüfers ab. Die Anwendung dieser Diagnosetechnik erfordert nicht nur kontinuierliches Sammeln praktischer Erfahrung, sondern auch das Lernen aus den Erfahrungen anderer, um effektiv zu sein. Die Methoden der sensorischen Diagnose sind wie folgt. 

Diagnose durch Befragen – Fragen mit dem Mund

Fragen Sie den Betreiber, ob der Fehler plötzlich, schleichend oder nach der Reparatur auftritt. Normalerweise kann der Betreiber zu Folgendem befragt werden. 

1. Welche Anomalien gibt es bei der Hydraulikanlage, welche Teile sind fehlerhaft und wie ist der Fehler aufgetreten usw. 

2. Wie hat sich die Qualität des verarbeiteten Produkts vor und nach dem Fehler verändert? 

3. Wie ist die Wartungs- und Reparatursituation? 

4. ob es Unregelmäßigkeiten bei der Nutzung der Geräte, dem Austausch der Flüssigkeit usw. gibt. 

Visuelle Diagnose – Sehen mit den Augen

1. Beobachten Sie das Arbeitsöl im Tank auf Blasen und Verfärbungen (weiß, trüb, schwarz usw.). Geräusche, Vibrationen und Kriechen von Hydraulikgeräten hängen oft mit der großen Anzahl von Blasen im Öl zusammen. 

2. Beobachten Sie die Dichtungsteile, Rohrverbindungen, hydraulischen Komponenten der Installation der Verbindungsfläche und andere Stellen mit Öllecks. Beobachten Sie gleichzeitig den Zeiger des Druckmessers im Arbeitsprozess auf Vibrationen, Druck und Druck, der nicht nach oben eingestellt werden kann usw. So können Sie Dichtungsschäden, lose Rohrleitungen und Übersprechen von Hoch- und Niederdruckhohlräumen und andere abnormale Phänomene erkennen. 

3. Beobachten und analysieren Sie die Qualität des bearbeiteten Werkstücks. Achten Sie darauf, ob die Anlage wackelt, kriecht oder ungleichmäßig läuft, und finden Sie die Fehlerursache heraus. 

4. Beobachten Sie den Fehlerbereich und den Schaden und beurteilen Sie häufig die Fehlerursache. 

Hördiagnose – mit den Ohren hören

Normale Betriebsgeräusche von Geräten haben einen bestimmten Rhythmus und bleiben konstant. Durch praktische Anwendung, Vertrautheit und Beherrschung dieser normalen Rhythmen lässt sich daher der normale Betrieb der Hydraulikanlage genau bestimmen. Gleichzeitig können Rhythmusänderungen und ungewöhnliche Geräusche des Bauteils analysiert werden, um den aufgetretenen Fehler und die Schadenssituation des Bauteils zu bestimmen. Beispiele hierfür sind die folgenden. 

1. Ein hoher, ohrenbetäubender Pfeifton wird normalerweise in die Luft gesaugt. Wenn ein Kavitationsgeräusch auftritt, kann dies daran liegen, dass der Ölfilter durch Schmutz verstopft ist, das Saugrohr der Hydraulikpumpe locker ist, die Dichtung beschädigt oder die Installation undicht ist oder der Ölstand im Öltank zu niedrig ist und das Hydrauliköl altert und abgebaut wird, Schmutz vorhanden ist oder die Entschäumungsleistung abnimmt usw. 

2. „Zischendes“ oder „klapperndes“ Geräusch bei der Ölauslassöffnung oder bei einem Leck, wenn ein schwerwiegenderes Öl- oder Gasleck vorliegt. 

3. Ein „Ta-da“-Geräusch bedeutet, dass das Magnetventil des AC-Magnetventils nicht in Ordnung ist. Möglicherweise kann sich das Magnetventil zwischen dem Kern und dem festen Eisenkern von Farbe oder anderem Schmutz verfangen oder die Stange ist zu lang, um sie zu schieben. 

4. Grobe und starke Geräusche werden oft durch Überlastung der Hydraulikpumpe oder des Hydraulikzylinders verursacht. 

5. Die Hydraulikpumpe macht ein „Rattern“ oder „Klackern“, was häufig auf einen Lagerschaden oder eine starke Abnutzung der Pumpenwelle und die dadurch entstehende angesaugte Luft zurückzuführen ist. 

6. Ein scharfes und kurzes Reibungsgeräusch entsteht häufig durch die Trockenreibung der beiden Kontaktflächen. Es kann auch zu einer teilweisen Überlastung kommen. 

7. Das Aufprallgeräusch ist leise und dumpf, oft liegt es an einer losen Schraube im Hydraulikzylinder oder an der Berührung eines Fremdkörpers usw. 

Geschmacksdiagnose – Riechen mit der Nase

Inspektoren verlassen sich auf ihren Geruchssinn, um ungewöhnliche Gerüche zu erkennen. So können sie feststellen, ob die Isolierung elektrischer Komponenten beschädigt ist, Kurzschlüsse auftreten oder andere Fehler vorliegen. Außerdem können sie feststellen, ob sich Ameisen, Fliegen oder andere verwesende Dinge im Öltank befinden. 

Taktile Diagnose – Berührung mit der Hand

Überprüfen Sie mit einem empfindlichen Fingerdruck, ob Vibrationen, Stöße und Öltemperaturanstiege, Hydraulikzylinderkriechen oder andere Fehler vorliegen. Beispiele sind wie folgt. 

1. Berühren Sie das Pumpengehäuse oder das Hydrauliköl mit der Hand, stellen Sie anhand der Hitze oder Kälte fest, ob im Hydrauliksystem ein abnormaler Temperaturanstieg vorliegt, und ermitteln Sie die Ursache und den Teil des Temperaturanstiegs. Erfahrenes Personal zur manuellen Temperaturmessung kann eine Genauigkeit von 3 bis 5 °C erreichen (siehe Tabelle unten). 

Temperatur und Gefühl
0℃	Bei längerer Berührung fühlen sich die Finger kalt, taub und kribbeln
10℃	Kühlere Berührung, im Allgemeinen erträglich
20℃	Die Hand fühlt sich etwas kühler an, die Kontaktzeit ist verlängert, die Hand fühlt sich wärmer an
30℃	Die Hand fühlt sich leicht warm und angenehm an
40℃	Die Hand fühlt sich an, als würde sie einen Patienten mit hohem Fieber berühren
50℃	Die Hand fühlt sich heißer an, wenn sie länger berührt wird, die Handfläche schwitzt
60℃	Die Hand fühlt sich sehr heiß an, im Allgemeinen für etwa 10 Sekunden erträglich
70℃	Finger kann für etwa 3s tolerieren
80℃	Finger können nur kurz berührt werden, und der Schmerz wird verstärkt, längere Zeit kann verbrannt werden

2. Berühren Sie die beweglichen Teile und Schläuche mit Ihren Händen und prüfen Sie, ob sie vibrieren. Wenn Sie mit der Hand ungewöhnliche Vibrationen spüren, kann dies darauf hinweisen, dass das Motorpumpensystem und andere rotierende Teile ungleichmäßig eingebaut sind, die Befestigungsschrauben locker sind oder das System Gas enthält usw. 

3. Wenn der Hydraulikzylinder langsam mit der Hand läuft, fühlt sich die Hand an, als ob es ein Sprung- und Stoppphänomen gäbe, dann erweist es sich als Kriechen. 

Der sechste Sinn – Inspiration und Absicht

Langjähriges Hydraulikpersonal mit umfangreichem Fachwissen und praktischer Erfahrung, sorgfältigem Denken, mutigem Üben, guten Zusammenfassungen und dem Umgang mit Fehlern kann oft den Punkt der Perfektion erreichen. Der Einsatz von Komfort führt oft zu „Hände zur Krankheit“. Dies ist keine „Idee“, „Inspiration“ oder eine besondere Funktion, sondern „Übung macht den Meister“. Es gilt „Übung macht den Meister“ und kann durch die Bemühungen eines engagierten und engagierten Reparaturtechnikers erreicht werden. 

Es ist zu beachten, dass die sensorische Fehlerdiagnose einzigartige Vorteile wie Einfachheit und Geschwindigkeit bietet. Im Vergleich zu modernen Diagnosetechniken ist sie jedoch durch die technische Qualität und praktische Erfahrung des Prüfers eingeschränkt, da es sonst zu Fehldiagnosen oder Schwierigkeiten bei der genauen Diagnose kommen kann. Daher sollte die sensorische Fehlerdiagnose in Verbindung mit anderen Diagnosemethoden durchgeführt werden. 

Wie behebe ich einen Fehler mit der Swap-Diagnosemethode?

Bei dieser Methode werden neu gekaufte Hydraulikkomponenten aus dem Lager oder normale Hydraulikkomponenten des gleichen Typs an anderen Geräten durch die mutmaßlich fehlerhaften Komponenten ersetzt, um den Austausch zu prüfen. Wird der Fehler behoben, liegt der Fehler nachweislich an der Hydraulikkomponente. Diese Austauschdiagnosemethode ist einfach und leicht umzusetzen, erfordert jedoch Genauigkeit und die Verwendung geeigneter Hydraulikkomponenten. 

Was ist die instrumentelle Diagnosemethode?

Bei der Instrumentendiagnose werden spezielle Geräte zur Fehlererkennung in Hydrauliksystemen eingesetzt. Mit diesen Geräten können Hydraulikfehler quantitativ überwacht werden. Im In- und Ausland sind zahlreiche spezielle tragbare Fehlerdetektoren für Hydrauliksysteme erhältlich, die Durchfluss, Druck und Temperatur messen und die Drehzahl von Pumpen und Motoren messen können. 

Da es bei Feldtests im Allgemeinen schwieriger ist, den Durchfluss zu erkennen, und sich Fehler in Hydrauliksystemen häufig in einem Druckmangel äußern, wird bei Feldtests häufiger die Methode zur Erkennung des Systemdrucks verwendet. 

Was ist die Computerdiagnose des Hydrauliksystems?

Mit der zunehmenden Verbreitung elektromechanischer Integrationen in Baumaschinen kann ein einzelner Drucktest die Anforderungen von Vor-Ort-Tests nicht mehr erfüllen. Immer mehr Hydraulikmaschinen sind daher mit Computern ausgestattet, die einige Fehler selbst diagnostizieren und auf dem Display anzeigen können, sodass anhand der Anzeige eine Fehlersuche erfolgen kann.